Conheça os principais erros na manutenção industrial – e como evitá-los: A manutenção industrial é um item essencial para o bom desempenho de uma linha de produção em sua empresa.
As boas práticas podem ajudar a reduzir o tempo de inatividade não planejado e melhorar as políticas de manutenção das instalações através do monitoramento baseado em condições e manutenção preditiva.
Com uma boa análise de custos, tempo e nível de maturidade de manutenção, sua empresa pode passar de um regime de manutenção corretivo para um modelo planejado – que certamente garantirá mais eficiência econômica e produtividade para os seus negócios.
Para isso, é importante evitar alguns erros comuns quando a pauta é manutenção industrial. Por isso listamos a seguir cinco dos erros mais comuns – prepare-se e reduza o tempo de inatividade não planejado:
Erro de manutenção industrial nº 1: estoques desorganizados
O gerenciamento pouco eficiente de peças sobressalentes reflete diretamente no tempo de inatividade não planejado.
Quando não há controle sobre o acesso aos estoques e uma organização eficaz, isso aumenta as probabilidades de que as peças sobressalentes sejam retiradas e não devolvidas ou adulteradas, justamente no momento em que sua empresa precisa delas.
Solução: promova uma otimização dos estoques. Estruture o acesso ao local e faça um controle rígido sobre o uso de cada equipamento e peça, controlando quem usou, se foi devolvido ou reposto.
Verifique regularmente se tudo tem uma reposição em estoque e se essa peça sobressalente está em boas condições de funcionamento. Isso ajuda a evitar grandes períodos de paradas não-programadas, que podem custar milhares de reais em prejuízo com a falta de produção e no relacionamento com parceiros, fornecedores e clientes.
Erro nº 2: manutenção reativa entre falhas
Muitos departamentos de manutenção que passam a maior parte do tempo “combatendo incêndios” em vez de planejar e fazer manutenção preventiva.
Com isso, gastam mais do orçamento geral de manutenção e perdem a oportunidade de evitar a ocorrência de falhas – e de controlar os impactos disso para a linha de produção e faturamento da empresa.
Solução: invista no agendamento de avaliações de manutenção preditiva e realize obras corretivas durante o tempo de inatividade planejado.
Erro nº 3: subutilizar o conhecimento dos operadores
Quando sua empresa não aproveita o conhecimento da linha de frente da operadora põe a perder milhares de reais em oportunidades de manutenção.
Os operadores têm o conhecimento mais íntimo das máquinas e seus parâmetros operacionais; sua detecção precoce do comportamento irregular da máquina pode ser detectada e solucionada com pequenas medidas de manutenção preditiva ou preventiva.
Solução: crie um sistema de feedback de manutenção que ajude a equipe de produção a relatar os problemas com facilidade que seja prático, rápido e transparente.
Certifique-se de que as equipes de manutenção – internas ou terceirizadas – possam revisar e acessar essa lista.
Erro nº 4: não manter dados em arquivo
Métricas de desempenho de linha de base são um método confiável de coleta de dados e registros de ordens de serviço. Além disso, são vitais para acompanhar o desempenho da manutenção e auxiliar os técnicos a diagnosticar a causa da falha.
Solução: mantenha um histórico de manutenção usando um software específico ou até mesmo uma planilha de Excel. O objetivo é que os técnicos responsáveis possam registrar tarefas e que as informações estejam sendo gravadas para rastrear melhorias.
Erro de manutenção industrial nº 5: não envolver seus colaboradores nas iniciativas
Implementar novas ideias, sem consultar primeiro as equipes de manutenção, pode resultar em um grave erro estratégico.
O impacto desse erro é duplo: o conhecimento prático dos técnicos (que poderia otimizar a iniciativa) não será compartilhado. E não os colocar em prática pode levar a possíveis falhas de performance e paradas não-programadas.
Solução: envolva seus técnicos de manutenção em projetos futuros e considere suas ideias, pontos negativos e feedback. Isso vale tanto para equipes internas quanto para parceiros terceirizados, como a MMtec.
Quanto mais funcionários e parceiros estiverem envolvidos, mais eles estarão aptos e interessados em resolver problemas – economizando e otimizando os negócios a longo prazo.
Contar com especialistas é garantia de uma manutenção industrial eficaz
Como pudemos ver, envolver especialistas, registrar dados, ter uma abordagem planejada e estoques mais organizados contribui para reduzir o tempo de inatividade não planejado e economizar possíveis prejuízos para a sua empresa.
Contar com especialistas que são referência no setor podem otimizar ainda mais esses cuidados, proporcionando uma verdadeira eficiência econômica e mais crescimento para seus negócios.
Aprendeu quais os principais erros na manutenção industrial – e como evitá-los?
