Em geral, as falhas na lubrificação de motores estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha. Isso pode resultar em consumo excessivo de óleo, desgaste das peças, formação de depósitos, mudança na pressão do óleo, dificuldade na partida e a corrosão. As razões mais comuns para isso são:
Erros de projeto: os componentes ou o próprio equipamento como um todo não corresponde às necessidades do serviço. Isso está diretamente ligado à dimensão, rotação, material, ajuste, etc.
Erros de fabricação: quando os componentes ou a montagem é malfeita, pode resultar em folgas excessivas, trincas, concentração de tensão, etc.
Instalação imprópria: desalinhamento, fundação, vibração e outros.
Manutenção imprópria: utilização de materiais impróprios como o lubrificante pode causar a ruptura do filme ou sua decomposição. A ausência do lubrificante ou o excesso dele também podem levar a uma falta de controle de vibração, etc.
Operação imprópria: é possível causar choques, ruptura do componente e sobrecargas no equipamento.
Quais são as falhas da lubrificação de motores?
Consumo de óleo em excesso
O elevado consumo de óleo depende de vários fatores como os anéis de segmento, pistões, mancais, condições de amaciamento e principalmente o uso do motor. Quando o equipamento é novo, o consumo de óleo é sempre mais alto e este vai diminuindo a medida em que há o amaciamento.
No entanto, quando há desgastes dos cilindros, anéis de segmento e pistões, o consumo de óleo é aumentado, sendo necessário um recondicionamento e uma limpeza periódica do motor para que o equipamento trabalhe com a máxima eficiência novamente. O excesso de óleo também pode estar relacionado ao vazamento externo, geralmente no plugue de dreno, conexão do filtro de óleo, selos, gaxetas ou a unidade sensora de tomada de pressão.
Além disso, quanto menor a viscosidade de óleo, maior seu consumo para lubrificar os motores. No entanto, quando a viscosidade é um pouco mais leve, há uma economia no combustível por reduzir o atrito do motor. Portanto, é necessário avaliar individualmente as necessidades de cada motor quando um óleo é selecionado.
Desgaste das peças
As peças vão desgastando por um processo natural e a medida que vão sendo utilizadas, e por isso é importante tomar medidas que retardem esse desgaste o máximo possível. As peças se desgastam devido ao movimento do pistão e dos anéis ao longo das paredes dos cilindros, que causa um contato metálico inevitável nas extremidades e entre as peças, em especial no topo do cilindro, onde a temperatura e a pressão gasosa são mais elevadas.
No entanto, é possível que as peças se desgastem de modo mais rápido por um processo anormal dos componentes, podendo estar relacionado a quantidade insuficiente de óleo na lubrificação do cilindro; desalinhamento do pistão, sendo impossível o acamamento dos anéis; contaminação por substâncias abrasivas; temperatura irregular que provoca o rompimento da película de óleo ou viscosidade do óleo inferior à adequada.
Dificuldade na partida
Quanto mais o óleo for viscoso, maior será o torque de arranque, sendo que esta viscosidade está associada à baixa temperatura do motor. Quando há dificuldade no arranque, as possíveis causas para isso são: falta de combustível; falta de compressão ou má regulagem do sistema de injeção.
Corrosão
Quando há a presença de água, há possibilidade de corrosão. Quando a umidade do ar está acima dos 85%, ácidos acabam se formando no cárter graças a presença de água, e isso acaba corroendo-o. Para solucionar este problema, limpe a peça contaminada com uma drenagem e depois incluindo o lubrificante recomendado.
Formação nos depósitos
Tanto a fuligem quanto outros produtos podem entrar no cárter, levando esses estes elementos ao sistema de circulação, e consequentemente, formando depósitos ou borras, sendo que estes tendem a ser removidos com a circulação natural do óleo. No entanto, quando há um excesso, o óleo não consegue removê-lo, e as substâncias insolúveis ficarão acumuladas em pistões, cilindros, hastes e sedes de válvulas.
Para manter os pistões, anéis e canaletas sem os depósitos ou borras, é necessário que haja uma estabilidade de oxidação. Já entre as causas mais comuns para a formação das borras estão: excessiva contaminação do óleo do cárter; filtragem insuficiente do ar e do óleo; intervalo de troca de óleo em excesso; contaminação com água; modificar o óleo para um com elevado grau dispersante, que soltam depósitos que tenham se acumulado durante o período anterior.
Alteração na pressão do óleo
Diretamente associada a viscosidade do óleo de motor, segue uma lista das principais razões de alterações na pressão que causam falhas na lubrificação de motores.
Alta pressão de óleo:
Óleo com grau de viscosidade elevado.
Óleo com baixa temperatura.
Válvula de alívio danificada.
Constante (K) da mola da válvula de alívio excessivamente alta (dura).
Linha de óleo entupida.
Sensor de pressão do óleo danificado.
Ausência de pressão de óleo:
Bomba de óleo inoperante.
Entupimento na linha de sucção.
Linhas danificadas.
Baixo nível de óleo.
Sensor de pressão do óleo danificado.
Pressão de óleo com flutuação:
Baixo nível de óleo no cárter.
Elevado grau de viscosidade do óleo.
Tela de aspiração da bomba de óleo parcialmente entupida.
Vazamento na linha de aspiração da bomba.
Tomada de aspiração do óleo no cárter excessivamente alta.
Válvula de alívio danificada.
Baixa pressão de óleo:
Óleo diluído com combustível.
Mancais excessivamente desgastados.
Óleo insuficiente.
Viscosidade do óleo inferior à adequada.
Bomba de óleo danificada.
Mola da válvula de alívio danificada.
Tela de aspiração da bomba de óleo entupida.
Vazamento na linha de descarga da bomba de óleo.
Excessiva temperatura do óleo.
Elevada formação de espuma.
Sensor de pressão do óleo danificado.
Monitoramento é fundamental
Ao realizar um monitoramento frequente e com eficiência, a manutenção preditiva da análise de óleo permite identificar as causas dos desgastes e corrigí-las de modo imediato. Desse modo, é possível evitar falhas, sendo a melhor metodologia para evitar paradas desnecessárias de operações.
Reconhecer os gatilhos da manutenção industrial significa prevenir diversas situações enfrentadas pelos gestores de manutenção em indústrias de todos os setores.
Equipamentos e máquinas industriais sofrem desgastes naturais ao longo do tempo, mas alguns problemas podem ser prevenidos com a aplicação de técnicas adequadas.
Por isso, neste artigo, vamos explorar as principais causas de falhas em máquinas industriais, ajudando a identificar os problemas mais comuns antes que eles se tornem um grande prejuízo para a produção.
Além disso, você encontrará dicas práticas de como implementar uma estratégia de manutenção preditiva para reduzir custos e aumentar a eficiência operacional.
São muitos os gatilhos da manutenção industrial, começando por falhas mecânicas, provocadas por desgaste de peças, vibrações excessivas, superaquecimento e lubrificação inadequada.
Essa lista aumenta com a fadiga dos materiais, resultado do uso contínuo e prolongado das máquinas, e o desalinhamento de eixos, que pode resultar em vibrações excessivas e desgaste acelerado.
Além disso, a má qualidade dos componentes utilizados nas máquinas e a falta de treinamento adequado dos operadores são gatilhos da manutenção industrial que frequentemente resultam em falhas operacionais.
Entender esses fatores é essencial para implementar uma estratégia eficaz de manutenção preditiva, evitar paradas inesperadas, garantindo a longevidade dos ativos e a eficiência das operações.
Manutenção preditiva como solução para ativos em pleno funcionamento
A manutenção preditiva é uma abordagem estratégica que monitora o desempenho dos equipamentos paraprever falhas antes que ocorram. Diferente da corretiva, que só intervém após o problema surgir, a preditiva antecipa os gatilhos na manutenção industrial.
Por meio do monitoramento constante e de análises avançadas, é possível identificar anomalias nos sistemas, atuando antes que esses problemas comprometam a operação. Caso de variações de temperatura, vibração excessiva e desgaste de componentes.
Essa metodologia tem se mostrado extremamente eficaz, pois permite uma programação eficiente de intervenções. Ao prever esses gatilhos na manutenção industrial, o cuidado preditivo evita paradas não planejadas e ajuda a reduzir os custos operacionais.
Outros benefícios da manutenção preditiva são: prolongar a vida útil dos equipamentos e melhorar a segurança no ambiente de trabalho, minimizando o risco de acidentes causados por falhas mecânicas.
Com análises avançadas de monitoramento e análise é possível implementar uma rotina de cuidados mais inteligente e assertiva.
MMtec, referência em manutenção preditiva de qualidade
Entender os desafios e os gatilhos na manutenção industrial é fundamental para manter a eficiência operacional e evitar paradas não planejadas.
Como vimos, falhas mecânicas e outros problemas podem ser evitados com a adoção de práticas de manutenção preditiva, solução proativa e eficaz que garante o bom funcionamento dos equipamentos industriais.
Nesse contexto, a MMtec se destaca como referência no Brasil. Com uma equipe de especialistas altamente qualificada e tecnologia de ponta, ela oferece soluções completas para identificar e neutralizar os gatilhos na manutenção industrial antes que se tornem problemas críticos.
Isso inclui desde o monitoramento contínuo de máquinas até a implementação de estratégias de manutenção preditiva adaptadas às necessidades específicas de cada cliente.
Ao escolher a MMtec, sua empresa ganha um parceiro comprometido com a excelência operacional e a longevidade dos seus ativos. Além disso, também consegue obter máxima produtividade e redução de custos operacionais.
Por isso, a empresa colecionacases de sucessoque envolvem empresas de todos os portes e segmentos do mercado, todas elas com resultados altamente positivos.
Não deixe que os gatilhos na manutenção industrial comprometam a eficiência da sua operação. Entre em contato conosco hoje mesmo e descubra como podemos ajudar a manter sua planta industrial em pleno funcionamento.
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Você sabe por que adotar a manutenção preditiva pode fazer a diferença em sua indústria?
No geral, as empresas ficam na dúvida entre três tipos de manutenção: a corretiva, a preventiva e a preditiva. No entanto, a manutenção preditiva se destaca como uma estratégia proativa e eficiente.
Se você quer entender melhor – e como se aplica na prática, este artigo é para você. Nele, vamos explorar os motivos pelos quais adotar a manutenção preditiva é sempre um investimento altamente vantajoso para as empresas. Boa leitura!
Quais são os principais tipos de manutenção industrial?
Ela se baseia na análise de dados e no monitoramento contínuo do desempenho dos equipamentos. Ao adotar a manutenção preditiva, é possível contar com tecnologias como:
Assim, seu objetivo é identificar sinais precoces de degradação ou falha nos equipamentos antes que ocorra um problema.
Isso permite intervenções precisas, planejadas e no momento certo, resultando em menor tempo de inatividade, redução de custos operacionais e prolongamento da vida útil dos equipamentos.
Por que adotar a Manutenção Preditiva?
Como você pode ver no tópico anterior, abordagens como a manutenção reativa ou programada, podem ser caras e ineficientes. Além de, muitas vezes, resultar em tempo de inatividade e reparos inesperados.
Já a manutenção preditiva, por outro lado, usa dados e análises em tempo real para prever quando a manutenção é necessária. Isso proporciona uma série de benefícios, como:
Aumento da disponibilidade de equipamentos
Ao prever potenciais falhas ou quebras, a manutenção preditiva permite que os reparos sejam agendados durante períodos de baixa atividade ou em intervalos programados.
Então, ao adotar a manutenção preditiva, você evita interrupções inesperadas na produção. Isso contribui para a maximização do tempo de operação dos equipamentos e, consequentemente, para uma maior disponibilidade de produção.
Redução de custos operacionais
A manutenção preditiva permite a identificação precoce de problemas nos equipamentos, possibilitando intervenções precisas no momento certo.
Dessa forma, é possível minimizar a necessidade de reparos emergenciais e reduzir custos associados a paradas não programadas, peças sobressalentes desnecessárias e horas extras de trabalho.
Prolongamento da vida útil dos equipamentos
A detecção de problemas antecipadamente permite a correção antes que se tornem críticos, prolongando a vida útil dos equipamentos.
A identificação antecipada de falhas potenciais contribui para a prevenção de acidentes, proporcionando um ambiente de trabalho mais seguro.
Quando sua empresa opta por adotar a manutenção preditiva, pode mitigar riscos para os trabalhadores, para a segurança das instalações, para o meio ambiente e até para sua imagem no mercado.
Competitividade no mercado e satisfação do cliente
Com equipamentos confiáveis e alta disponibilidade operacional, sua indústria pode atender melhor às demandas dos clientes, cumprir prazos e garantir a qualidade dos produtos e serviços oferecidos.
Ao manter os equipamentos em condições ideais, a manutenção preditiva ajuda as empresas a cumprirem normas e regulamentos vigentes.
Isso garante os padrões de qualidade, além de evitar multas, interdições e problemas legais.
Conheça a MMtec: especialista em Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é mais do que uma estratégia: é um investimento inteligente que traz retornos positivos e tangíveis para empresas como a sua.
Por isso, ao contar com a expertise da MMtec em manutenção preditiva, seu negócio pode alcançar níveis mais elevados de eficiência operacional, segurança e rentabilidade.
A MMtec se destaca como uma referência em manutenção industrial presente há mais de 20 anos no mercado. Seu time de especialistas utiliza tecnologia de ponta e uma ampla expertise para aplicar técnicas como análises ODS, análise de vibração, termografia, medição de espessuras e inspeção NR-13.
É justamente essa combinação de abordagem proativa e personalizadaque permite que sua empresa possa reduzir custos operacionais, melhorar a eficiência e posicionar-se à frente na Indústria 4.0.
Saiba já como colocar isso em prática com nosso eBook especial sobre o tema – 100% gratuito:
A manutenção da planta industrial é um fator importante na garantia de um padrão alto de qualidade. Tanto que está diretamente vinculada ao sucesso de uma empresa.
Isso porque ela gera processos que economizam dinheiro, aumentam a confiabilidade de instalações e protegem os colaboradores.
Para isso, é preciso optar entre diversos tipos de serviços e abordagens de manutenção de plantas, que podem ser reativas e proativas.
Vamos entender o cenário de forma mais ampla e como isso se aplica em seus negócios.
Importância da manutenção da planta industrial para os negócios
Para entender o valor da manutenção adequada de sua planta, é preciso entender os principais impactos de qualquer problema ligado ao maquinário.
Começa pela quebra do equipamento, já que a falta de inspeção e reparos planejados aumenta a probabilidade de falhas. Dessa forma, levam à perda de produção.
Uma manutenção da planta industrial irregular exigirá reparos mais caros e frequentes devido a um maior desgaste dos ativos. Sem contar que reduz a vida útil da máquina.
Além disso, os custos operacionais também incluirão retrabalho, horas extras, reescalonamento da produção, mais gastos com peças de reposição, etc.
Tudo isso pode impactar seu orçamento de maneira agressiva, podendo colocar seu negócio em risco.
A estratégia de manutenção dos ativos desempenha um papel de destaque na gestão da produção.
Por isso, ter um cronograma de manutenção regular é importante para garantir que todos os componentes sejam inspecionados e funcionem em níveis ideais. Aliás, ela oferece tantos benefícios importantes para o sucesso dos negócios, que deve ser vista como um investimento seguro.
Uma boa estratégia de manutenção da planta industrial permite:
Garantir a utilização das máquinas e outras instalações dentro de sua capacidade máxima (com fins lucrativos), sem interrupção não programada;
Ampliar a segurança das operações e a eficiência energética.
As vantagens aumentam quando a metodologia adotada é a manutenção preditiva, que atua de forma proativa. Ao invés de lidar reativamente com um problema apenas quando ele ocorre – o que é mais caro e mais demorado.
Principais tipos de manutenção da planta industrial
Planejar a manutenção industrial com antecedência é importante para manter a competitividade da organização no mercado. E evitar a depreciação dos equipamentos.
Por isso, todo processo de manutenção de uma empresa deve estar de acordo com suas políticas, requisitos de segurança e conformidade regulatória. Assim como as necessidades de cada ativo e seu nível de criticidade.
Estudar esses critérios permitirá identificar a estratégia de manutenção da planta industrial certa a ser aplicada. Vamos abordar aqui as principais.
Manutenção Corretiva
Como o próprio nome indica, ela entra em cena para corrigir problemas apresentados pelo equipamento. Pode ser desde uma peça que desgastou antes do tempo previsto e precisa ser reparada, até falhas mais difíceis de recuperar.
O tempo de parada e complexidade dependerá da ocorrência. Trata-se de um procedimento indicado para máquinas de menor importância na manutenção da planta industrial – geralmente pouco usada.
Adotá-la para ativos relevantes não costuma ser uma boa estratégia, gerando maior tempo de parada e maiores custos.
Manutenção Preventiva
Realizada em intervalos previamente determinados pelos responsáveis. Como horas trabalhadas, quantidade de itens produzidos, parada para lubrificação e troca de componentes, etc.
Os períodos da execução da manutenção preventiva são determinados com base em histórico de cada máquina e indicação do fabricante do equipamento. Ou, ainda, considerando a experiência dos profissionais de manutenção e dos operadores.
Na manutenção da planta industrial, o método preditivo oferece grandes facilidades
A partir disso, é possível aplicar esses dados para prever e antecipar falhas de equipamentos.
Também chamada de Manutenção Programada, destina-se a evitar que grandes falhas ocorram. Para isso, adota um plano de manutenção periódico e bem definido.
MMtec: manutenção da planta industrial para sua empresa elevar a produção e a economia
Como você pode ver, existem inúmeros tipos de manutenção que podem ajudar sua empresa a produzir cada vez mais, com altos padrões de qualidade e segurança.
Então conte com a MMTec para encontrar a metodologia certa. Fundada em 2002, temos como objetivo oferecer total excelência na manutenção industrial.
Toda esta iniciativa é fruto do acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas da área. Um conceito aplicado na empresa como um todo: equipes técnicas e equipamentos estão sempre alinhados com os últimos lançamentos do setor.
Por isso, fale hoje mesmo com um especialista MMTec e encontre a solução certa para sua indústria.
Os gestores de manutenção têm que tomar muitas decisões importantes em seu dia a dia – como saber escolher entre manutenção preditiva e preventiva.
Uma definição essencial quando se trata de manter seus negócios funcionando de forma eficiente. Pois embora os dois métodos compartilhem algumas semelhanças, há também algumas distinções entre ambos.
Elas surgiram para substituir as manutenções realizadas a partir da falha nos equipamentos, ou seja, aquelas que atuam por meio de cuidados corretivos. Por agir após o problema ocorrer, a manutenção corretiva costuma ser mais demorada, podendo interferir na capacidade produtiva da empresa.
Sendo assim, com manutenção preditiva e preventiva, a organização pode escolher quando parar um ativo para inspeção, acelerando o processo.
Confira mais sobre essas duas práticas e descubra qual abordagem é a mais estratégica para o seu negócio.
O que é manutenção preventiva?
Manutenção preditiva e preventiva possuem características próprias. Vamos conhecê-las.
Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994, manutenção preventiva pode ser definida como uma prática executada em intervalos previamente determinados. Também pode seguir critérios variados.
Como exemplo, podemos citar a realização de inspeção e troca de itens específicos após um determinado volume de produção.
Outros pontos considerados para estabelecer o plano de manutenção preventiva são as recomendações do fabricante, garantia e histórico do equipamento.
O objetivo dessa parada para cuidados do equipamento é minimizar a possibilidade de falha ou degradação de peças e componentes.
Quando pensamos em manutenção preditiva e preventiva, podemos afirmar que a preditiva é fruto do avanço das análises de equipamentos.
Sendo assim, é mais estratégica, agindo de forma inteligente, mediante as reais condições do equipamento, de peças e componentes.
Entre as avançadas análises usadas na manutenção preditiva, temos:
Análise ODS – técnica usada para observar, medir e avaliar padrões de vibração de máquina sob a incidência de forças operacionais desconhecidas;
Termografia – identifica regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido;
Análise de Vibração – acompanha a evolução do nível de vibrações para obter informações sobre o estado da máquina;
Medição de Espessura – onda ultrassônica que percorre o material analisado, efetuando a verificação dos ecos recebidos de volta. Assim, identifica falhas internas ou espessuras.
Análise de Trincas – usa partículas magnéticas para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos como: trincas, dobramentos, segregações, etc.
Inspeção NR-13 – verificações e testes para adequar, documentar e viabilizar o uso seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações.
Desse modo, a manutenção preditiva identifica riscos e prevê quando uma falha está prestes a acontecer. E impede que ela ocorra.
Principais vantagens da manutenção preditiva e preventiva
Manutenção preditiva e preventiva têm benefícios em comum. Entre os fatores positivos que as duas técnicas compartilham, podemos destacar:
Reduz falhas e depreciação das máquinas;
Agiliza a parada para manutenção, já que há um planejamento e conhecimento do que será feito nas inspeções;
As vantagens de cuidar dos ativos antes que apresentem falhas são inegáveis. Porém, cuidados preditivos permitem aos gestores de manutenção maiores insights e compreensão do desempenho dos ativos.
Ressaltamos, novamente, que manutenção preditiva e preventiva oferecem benefícios parecidos. Mas a preditiva vai além.
Por exemplo, ela evita a desmontagem de máquinas na busca por problemas, uma vez que adota análises avançadas para identificá-los.
Assim, reduz o tempo de interrupção produtiva e otimiza a rotina do profissional que faz inspeção e reparos.
Sem contar que ela é mais rápida, mais precisa e muito eficiente.
Manutenção preditiva e prescritiva: com a MMtec você tem a solução certa!
Ter um bom planejamento de inspeção e reparos é essencial. Inclusive, a combinação entre manutenção preditiva e prescritiva pode ser a escolha ideal para que os ativos produzam melhor e prolonguem seu ciclo de vida.
Aqui se faz um acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas da área, realizado pela empresa como um todo: equipes técnicas e equipamentos estão sempre alinhados com os últimos lançamentos do mercado.
Quer entender qual é a solução certa para a sua empresa em manutenção?
