A graxa é um lubrificante de alta viscosidade, com combinações feitas a partir de óleo mineral ou sintético e aditivos. E a lubrificação é parte fundamental para o funcionamento de qualquer engrenagem, fazendo com que o atrito não prejudique os sistemas.
Diante disso, a graxa é essencial para reduzir o impacto e o desgaste entre superfícies, tornando seu uso um fator de prevenção.
A conservação e o pleno funcionamento das máquinas está intimamente ligado à lubrificação correta de todas as estruturas que compõem o equipamento. Uma rotina correta de manutenção e monitoramento resulta no aumento da vida útil do maquinário, o que pode impactar positivamente no orçamento da empresa.
Os óleos lubrificantes podem ser encontrados de diversas formas: no estado gasoso, como no caso do aerosol; líquido, como a maioria dos óleos, e semi sólido, como grande parte das graxas.
O uso da graxa na manutenção preditiva
Tamanha é sua aplicação que marca presença no âmbito doméstico, sendo usada em correntes de bicicleta, por exemplo, e também no meio industrial, como parte da manutenção dos maquinários.
Mas, afinal, quais são as propriedades que fazem da graxa um instrumento essencial?
Sua textura permite que aplicações sejam feitas de forma controlada;
O ponto de fusão é a qualidade que faz da graxa uma substância manipulável em diferentes temperaturas;
A alta aderência permite que o produto seja aplicado facilmente nos locais desejados.
Dentro de uma fábrica, por exemplo, o uso da graxa pode ter diversos objetivos, entre eles: proteção contra contaminação pela água e consequente corrosão, redução do desgaste dos materiais, minimização da sujeira ou poeira produzida pela máquina em questão.
Apesar de seu uso ser um consenso, cada tipo de graxa tem uma finalidade específica. Veja abaixo os diferentes as especificações de cada tipo e saiba qual a melhor forma de usar.
Graxa à base de sódio
É bastante fibrosa, não é resistente à água e apresenta boa consistência estrutural. É capaz de suportar temperaturas de até 150°C. Uma das principais vantagens é o alto poder de conferência de proteção contra corrosão e resistência ao calor, além de ter ótima vedação e aderência às superfícies em que é aplicada.
Graxa à base de cálcio
Possível de ser aplicada facilmente com pistola. É vaselinada e resistente à água, ideal para se trabalhar em temperatura máxima de até 77°C. Trata-se de um produto macio comumente utilizado em bombas de água, molas de veículos pesados, chassis e cabos de aço.
Graxa à base de lítio
Comumente utilizada em automóveis e na aviação, apresenta estabilidade em temperaturas elevadas (acima de 100°C) e tem alto grau de aderência à superfícies metálicas.
Graxa mista
Esse produto pode surgir a partir de uma mistura de diferentes ligas como sódio-bário, sódio-alumínio, sódio-cálcio.
Graxa sintética
Produzida a partir de óleos sintéticos não corrosivos, a graxa é utilizada em satélites, aeronaves e até mesmo robôs. Não possui resistência ao atrito em temperaturas baixas, sendo bastante versátil em termos de uso e aplicação.
É importante lembrar que, independente do tipo, de nada adianta aplicar a graxa ao equipamento e não monitorar o seu uso. Para todos os casos existe um prazo de validade. Assim, tão importante quanto a graxa para a manutenção das máquinas, é a análise do óleo para manter as engrenagens em pleno funcionamento.
A MMTectem larga experiência em inspeções industriais e manutenção preventiva e preditiva focada na melhoria dos projetos. Falecom nossos consultores para conhecer maiores detalhes sobre nossa atuação.
A Inteligência Artificial é um dos campos da TI que tem apresentado mais conquistas nos últimos anos graças aos avanços da tecnologia. A Internet das Coisas (IoT) é uma das descobertas que tem mudado não só o fazer humano, mas também a forma com que nos relacionamos com o mundo exterior.
De forma resumida, o conceito de Internet das Coisas explica a conexão de diversos objetos à web. Em uma pesquisa recente da Hewlett Packard Enterprise, ficou claro que 85% das empresas entrevistadas admitiu ter planos de incorporar a IoT aos negócios até 2019.
A pesquisa ainda aferiu as expectativas com relação à Internet das Coisas. A maior parte dos entrevistados reconheceu que a economia de custos na organização como um todo (75%) é o principal desejo dos empresários com a IoT. O crescimento organizacional (55%) e a expansão para outros mercados (51%) ficaram em segundo plano.
Como a IoT pode contribuir para a manutenção preditiva?
A partir de uma conexão com base em sensores e dispositivos inteligentes, a IoT possibilita que os objetos troquem informações com o mundo exterior e condicionem suas ações com base no comportamento diário e na repetição de atividades, fornecendo dados que podem ser usados em benefício da conservação de equipamentos.
Otimizar processos e reduzir custos. Essas são duas das principais metas das empresas que vislumbram a expansão dos negócios e consequente consolidação no mercado.
Aplicados ao setor de logística ou operação, por exemplo, mecanismos vinculados à IoT podem ampliar o conhecimento sobre o cumprimento de cada tarefa, pontuando com precisão os gargalos que podem surgir ao longo do processo. Graças à inteligência das máquinas, o monitoramento pode ser otimizado e automatizado.
O investimento nos mecanismos vinculados à IoT pode representar um custo elevado à empresa. No entanto, é fundamental enxergar isso como um investimento e não um gasto que venha a pesar no orçamento. Ainda com base na pesquisa divulgada pela Hewlett Packard Enterprise, 32% dos entrevistados admitiram ter crescimento dos lucros logo após aderir a uma solução voltada à IoT.
A integração entre os conceitos de IoT e Manutenção Preditiva é uma das maiores potências. Com a IoT, verificar a condição e monitorar o funcionamento de dispositivos fica muito mais fácil, simplificando a rotina de análise que envolve a Manutenção Preditiva – logística que busca antever a identificação de falhas e minimizar problemas na produção.
Com toda a infraestrutura produtiva monitorada em tempo real, torna-se possível o rastreamento de falhas com maior precisão, facilitando até a rotina de manutenção preditiva. Fatores como falhas ou vulnerabilidades das máquinas, que interferem por completo na produtividade de um setor, podem ser mensurados com maior agilidade a partir dessa integração.
Aliar a manutenção preditiva à IoT é uma forma de otimizar a rotina de monitoramento, agilizar os processos internos e vislumbrar uma maior produtividade da empresa, o que pode impactar direta e positivamente os negócios dentro do mercado.
Aproveite os usos e benefícios que a tecnologia pode oferecer ao seu negócio. Mas lembre-se: contar com profissionais especializados na manutenção dos equipamentos e tecnologias é fundamental para obter melhores resultados.
A MMTecestá no mercado desde 2002 oferecendo as melhores soluções voltadas ao aprimoramento de projetos industriais. Isso é possível mediante o acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.
As empresas, de todos os segmentos e portes, contam com algum tipo de máquina em sua operação. No setor industrial, a mecanização é ainda mais forte. Por conta disso, a manutenção preditiva vem ganhando cada vez mais destaque, pois é essencial para ampliar a vida útil dos equipamentos. Parte importante desse processo de preservação é a análise termográfica dos maquinários.
Usando uma técnica de inspeção não invasiva, isto é, que não interfere na capacidade produtiva do maquinário, a termografiatem como base a detecção de radiação infravermelha emitida por corpos que possuam intensidade proporcional à temperatura deles. Esse processo ajuda a identificar e mensurar alterações de temperatura no equipamento, que são etapas essenciais para uma manutenção preditiva eficaz.
A seguir, vamos mostrar como funciona a análise termográficae como esse importante processo contribui de forma positiva para o funcionamento das empresas. Confira!
Como funciona a análise termográfica
Como mencionado, a análise termográfica vem sendo bastante utilizada na indústria como parte das ações de manutenção preditiva, graças a sua praticidade e agilidade na medição de informações necessárias para preservação das máquinas.
Para entender o funcionamento da termografia, é preciso conhecer as fases dessa análise. O primeiro ponto é que ela atua como uma amplificação de nossa visão, permitindo que observemos o espectro infravermelho, que é conhecido como termograma. Essa é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida, sendo essencial para a manutenção preditiva de diversas máquinas.
A análise termográfica é capaz de averiguar as condições dos equipamentos, mostrando de forma clara e simples as condições de circuitos e quadros de energias, sejam eles de média ou de baixa tensão.
Além disso, essa técnica demanutenção preditiva, permite analisar outros ambientes produtivos importantes para o bom funcionamento das máquinas, como: instalações elétricas, linhas de alta-tensão, nobreaks, subestações e cabines de entradas de energia, entre outros.
Onde utilizar a termografia em sua empresa?
Vimos que a análise termográfica é uma etapa importante da manutenção preditiva, pois ajuda a identificar eventuais problemas que podem gerar mais calor do que o habitual ou necessário no maquinário, por meio de um diagnóstico rápido e assertivo.
Por conta dessa eficácia, a termografia permite que a operação reduza os custos com a manutenção corretiva, além de evitar que os maquinários fiquem muito tempo parados para conserto, comprometendo a produtividade e os ganhos da corporação – vale lembrar que um bom planejamento de manutenção é imprescindível para que o maquinário possa funcionar com segurança, dentro de sua total capacidade.
A análise termográfica garante que os ajustes sejam realizados de forma planejada, interferindo o mínimo possível na operação. Essa manutenção preventiva pode ser aplicada para corrigir, por exemplo, mau contato de alguma fiação, desgaste de peças, oxidação dos componentes ou sobrecarga de circuitos.
A termografia também é indicada para detectar problemas recorrentes, entre eles:
Atrito entre peças da composição;
Falta de lubrificação no maquinário;
Problemas de alinhamento entre os eixos do equipamento.
Quem pode realizar esse serviço de forma assertiva?
Agora que você já sabe que a termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, que proporciona informações relativas à condição operacional de um maquinário e seus sistemas, vamos mostrar quais profissionais podem aplicar essa análise, garantindo a melhor gestão de manutenção possível para sua empresa.
Por ser um serviço de inspeção extremamente útil, é importante que a companhia contrate profissionais qualificados para realizar a análise termográfica. Empresas especializadas em manutenção preditiva costumar contar com uma equipe qualificada, possuindo as ferramentas necessárias para que o trabalho seja realizado de forma assertiva.
Os benefícios que a realização da análise termográfica traz para as empresas são muitos e destacamos a seguir os principais:
Identificação rápida das falhas que poderiam interromper o funcionamento do maquinário;
Redução dos custos de manutenção;
Aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações;
Melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas;
Redução do tempo de parada de máquinas;
Menor impacto no meio ambiente – nesse ítem, sugerimos a leitura de nosso post sobre o correto descarte de óleo;
Aumento de confiabilidade;
Melhora da qualidade.
A análise termográficaé muito importante para a correta conservação das máquinas e, como consequência, proporciona uma economia significativa para as empresas. Mas, antes de contratar o serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, é preciso verificar se acompanhia é idônea e possui a expertise necessária para realizar esse acompanhamento, como a MMTec.
Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas: A mecanização dos processos dentro das empresas de diferentes portes e segmentos é algo bastante antigo.
Durante a Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII na Inglaterra, a entrada de maquinários na produção se tornou intensa, substituindo parte do trabalho que era realizado manualmente. Desde então, a manutenção de máquinas se tornou necessária para o bom funcionamento das companhias.
Mas os avanços na indústria e nos recursos tecnológicos, principalmente nos últimos anos, modernizaram uma série de processos, levando à chamada manutençãopreditiva. Nesta concepção, as máquinas passam a receber um cuidado diferenciado e antecipado, não esperando apresentarem um problema para serem analisadas.
Se você se interessa por esse tema e quer saber mais sobre a manutenção preditiva e o avanço da preservação das máquinas, recomendamos que você continue acompanhando nesse artigo: “Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas”.
O início da mecanização
Como mencionado, a introdução das máquinas nas empresas teve início na Revolução Industrial e nunca mais parou de crescer. Na época, essa mecanização trouxe uma série de vantagens para as corporações e também para os operadores, pois diversos processos realizados manualmente foram automatizados.
Com os avanços tecnológicos, as máquinas passaram a ocupar um espaço primordial nas empresas. Por conta dessa representatividade da mecanização de processos, foram desenvolvidos sistemas variados para manutenção de máquinas – como aanálise de trincas por partículas magnéticas, para citar um exemplo das muitas análises existentes -, evitando que elas fiquem paradas por muito tempo e prejudiquem a capacidade produtiva da fábrica.
Como funcionava a manutenção reativa?
Máquina parada é sinal de prejuízo para as companhias, por isso, o movimento de manutenção de máquinas foi sendo intensificado com o tempo. De maneira geral, a manutenção reativa foi a mais utilizada pelas empresas no início da mecanização como forma de ajustar as máquinas que apresentavam falhas.
Essa primeira concepção de manutenção de máquinas trazia alguns problemas que acabavam comprometendo a operação. Nesta vertente, a máquina ou componente trabalhava até que apresentasse uma avaria que justificasse uma atenção especial
Diferentemente da preventiva, a reativa acabava gerando muito desperdício, perda de tempo e de esforços humanos. Naquela época, os gestores tinham a falsa ideia de que deixando as máquinas operarem até o seu máximo, a empresa se tornaria mais produtiva, porém com o tempo, perceberam que não era a melhor opção, gerando prejuízos pelo tempo em que o equipamento ficava parado e aumentando o custo com os reparos.
A ligação com o conceito de prevenção não era o forte desse tipo de manutenção, por isso o processo evoluiu chegando à chamada manutenção preditiva.
Como a manutenção preventiva transformou as operações
Com o tempo, os profissionais perceberam que os cuidados reativos não eram nada eficazes, pois traziam prejuízos para as empresas. Neste momento, a manutenção preventiva passou a ganhar destaque nas corporações, deixando de ser vista como um gasto e passando a fazer parte dos investimentos assertivos da operação.
A chegada da manutenção preditiva nas empresas permitiu que ações voltadas para manter, prever e assegurar um bom e longo tempo de vida para as máquinas fossem aplicadas na operação. Essa mudança, que envolve um conjunto de técnicas administrativas e de gestão, proporcionou para as operações excelentes benefícios, como:
Menos desgaste dos equipamentos, aumentando sua vida útil;
Redução de quebras de maquinário devido ao mau funcionamento;
Equipamentos e instalações passaram a ficar disponíveis o maior tempo possível para a empresa;
Ampliação da produtividade da corporação;
Redução dos custos para resolver problemas sérios, comuns na manutenção reativa.
A manutenção preditiva é a garantia de uma gestão eficaz, que aumenta a competitividade da empresa no mercado e reduz prejuízos que possam comprometer o progresso do negócio. Com os avanços da tecnologia, a manutenção preventiva passou por inovações importantes, com serviços realizados por meio da análise de vibração, balanceamento, alinhamento à laser, termografia, análise de espessuras e análise de trincas.
Se você se interessou pelo conteudo: “Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas” e quer contratar um bom serviço de manutenção preditiva para a sua empresa, clique aqui e entre em contatocom os nossos especialistas, que irão esclarecer todas as suas dúvidas.
Vantagens e desvantagens da manutenção terceirizada
No atual mundo de negócios, cada vez mais acelerado, muito tem se falado sobre os benefícios e desvantagens da manutenção terceirizada.
As equipes de gerenciamento estão sob pressão para tomar medidas preventivas que garantam o pleno funcionamento dos negócios – da forma mais econômica e eficiente possível.
Isso tem feito com que muitos gerentes de fábrica estejam enfrentando uma decisão difícil: contar com uma solução de manutenção terceirizada ou ter uma equipe interna?
Aqui neste artigo abordaremos os prós e contras de terceirizar a manutenção da planta, em comparação a mantê-la internamente. Confira nos tópicos a seguir.
Tempo de inatividade
Determinar o impacto do tempo de inatividade deve ser uma das maiores prioridades ao considerar quando gerenciar a manutenção internamente ou não.
O tempo de inatividade impacta diretamente a produtividade e os lucros da empresa. Portanto, contar com pessoal interno disponível para lidar com os problemas assim que eles ocorrem pode oferecer uma vantagem significativa no tempo de resposta – desde que a equipe tenha condições de lidar com a ocorrência.
Apesar disso, ter um parceiro de manutenção preditiva, com o conjunto de habilidades correto, pode reduzir significativamente o custo e o tempo necessário para o reparo.
Ao tomar a decisão entre contratar uma equipe de manutenção terceirizada ou interna, considere se sua equipe contará com especialistas o suficiente para lidar com todos os problemas rapidamente.
Contratações
Além de obter acesso a habilidades especializadas, as empresas que optam por uma equipe de manutenção terceirizada muitas vezes estão em busca de reduzir custos.
Os salários e benefícios deste perfil de profissional são, muitas vezes, bem mais altos do que os custos de ter uma empresa contratada para realizar o trabalho quando necessário.
Terceirizar também significa aliviar a carga e os custos dos Recursos Humanos e do departamento jurídico. Folha de pagamento, impostos e benefícios tomam tempo, portanto, entregar essa responsabilidade dá à administração da empresa mais tempo para entregar produtos de qualidade para seus clientes.
Controle
A manutenção terceirizada pode ser econômica, mas pode trazer alguns receios para os colaboradores da empresa. Muitos gerentes de fábrica lutam com a falta de controle que a terceirização traz, uma vez que são incapazes de gerenciar diretamente, definir prioridades de tarefas e instruir a força de trabalho.
Eles acreditam que uma equipe interna normalmente tem mais anos de serviço em uma instalação do que uma contratada e, portanto, tem uma compreensão maior do negócio e de suas expectativas.
Uma forma de contornar isso é contar com uma empresa fornecedora de confiança, que faça registros precisos de cada processo de manutenção – dessa forma, a relação de confiança é estabelecida e a segurança garantida.
Gestão de risco
Um dos receios de muitas empresas com relação à manutenção terceirizada está nos riscos com a segurança pessoal, isto é, a integridade física dos prestadores de serviço e, também, com a segurança patrimonial da própria empresa visitada.
Nesse sentido, a resolução baseia-se em estabelecer as normas de segurança ideais para a organização. E, obviamente, garantir o cumprimento desse conjunto de regras por todos os envolvidos – essencial para evitar contratempos, tanto para a contratante como para a contratada.
Escolha o fornecedor certo de manutenção terceirizada
A terceirização tem se popularizado muito no setor de manutenção, sendo comum as empresas terceirizarem pelo menos uma parte das operações de manutenção.
Todo negócio é único. Ao decidir terceirizar a manutenção ou gerenciá-la internamente, os gerentes da fábrica devem considerar as necessidades de sua instalação.
Para muitas indústrias, a melhor solução está na combinação das duas soluções: ter uma equipe interna para tarefas do dia a dia e contar com uma equipe terceirizada para ocasiões específicas – e devidamente planejadas.
Contar com a equipe de técnicos experientes e engenheiros da MMtec pode garantir que todas as necessidades de conformidade, instalação e manutenção de sua empresa sejam atendidas.
Agora você já conhece as principais vantagens da manutenção terceirizada. Para saber ainda mais sobre o tema, assine nossa newsletter!
A análise termográfica é uma ótima maneira de detectar problemas nos equipamentos antes que eles causem sua falha total. Por meio do uso de uma câmera infravermelha, é possível estimar a temperatura e produzir o mapa térmico da superfície do objeto para detectar anomalias.
Essa técnica é aplicável a qualquer setor, tanto na indústria quanto na construção. Com ela, é possível identificar preventivamente anomalias relacionadas a mau funcionamento de instalações e perdas térmicas em tempo hábil.
Mas se você ainda tem dúvidas sobre como a análise termográfica funciona e quais os benefícios de implantá-la no seu programa de manutenção, abaixo explicamos tudo que você precisa sobre ela! Acompanhe conosco:
O que é a análise termográfica
A maioria das falhas em equipamentos — sejam elas elétricas, mecânicas, de processo ou eletrônicas — é sinalizada por um aumento significativo na temperatura de operação muito antes de ocorrer a falha em si.
A análise termográfica pode detectar padrões de calor no espectro de comprimento de onda infravermelho, gerados pelo equipamento em funcionamento, que não são visíveis a olho nu. Esses padrões de calor podem ajudar a identificar componentes em deterioração antes que eles falhem.
Em outras palavras, a análise termográfica é a ciência de detectar a energia infravermelha emitida por um objeto, convertendo-a em temperatura aparente e exibindo o resultado como uma imagem infravermelha. Mas como exatamente esse processo é realizado?
Como é realizada a análise termográfica
A análise termográfica usa uma câmera infravermelha para capturar imagens térmicas sem fazer contato direto com o equipamento avaliado.
Isso significa que você pode coletar informações térmicas da máquina a uma distância segura e ter uma melhor chance de ver anomalias de temperatura sob condições normais de operação.
As câmeras infravermelhas mais populares (também conhecidas como termovisores) capturam imagens térmicas radiométricas que contêm medições de temperatura aparente para cada pixel dentro da imagem.
Com essa capacidade, você pode identificar uma anomalia e, em seguida, detalhar as temperaturas aparentes dos pontos em questão para evitar a repetitividade de ocorrências.
Onde essa técnica é aplicada
Asaplicações para a termografia incluem a localização de conexões elétricas frouxas, transformadores com falha, lubrificação incorreta da bucha e do rolamento, motores ou bombas sobrecarregados, desalinhamento do acoplamento e outras aplicações em que uma mudança de temperatura indicará uma condição indesejável.
Como falhas elétricas típicas ocorrem quando há um aumento de temperatura acima de 50°C, os problemas podem ser detectados bem antes de uma falha.
Técnicas de infravermelho também podem ser usadas na construção para detectar o adelgaçamento de estruturas, uma vez que áreas com diferentes massas vão absorver e irradiar calor a taxas diferentes.
Em materiais relativamente finos e termicamente condutores, o calor será conduzido para longe da superfície mais rapidamente por regiões mais espessas.
Aquecendo a superfície e monitorando suas características de resfriamento, um mapa de espessura pode ser produzido. Áreas finas podem ser o resultado de danos por corrosão na parte de trás de uma estrutura que normalmente não é visível.
Os benefícios da análise termográfica
A natureza sem contato da análise termográfica a torna ideal para uma ampla gama de aplicações onde os componentes estão em movimento, muito quentes, perigosos para contato, difíceis de alcançar, impossíveis de serem desligados, ou podem ser contaminados ou danificados por contato.
Câmeras de infravermelho também são muito úteis na detecção de problemas relacionados à energia ou à umidade em uma planta de construção.
Diferente dos antigos termovisores que eram grandes, muito caros, difíceis de usar, lentos na aquisição de dados e com má resolução de imagem, a tecnologia evoluiu para produzir câmeras compactas e ergonômicas. Fáceis e rápidas de usar, elas são muito mais acessíveis e fornecem imagens de alta resolução.
A velocidade e a conveniência das câmeras de infravermelho atuais permitem que você realize inspeções com mais rapidez e encontre problemas em áreas que, de outra forma, poderiam ser ignoradas.
Contudo, a análise termográfica deve ser realizada por técnicos que entendem do assunto e saibam ler o mapa térmico gerado nas imagens. Por isso, contar com um parceiro como a MMTec é a melhor opção.
Crise econômica não afetou setor de manutenção de máquinas, afirma pesquisa: Matéria da revista digital Painel, edição de setembro de 2018, revela que a crise econômica vivida em nosso país não mudou a rotina de manutenção nas empresas.
A publicação teve como base pesquisa da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (Abraman) – dados de 2017 – e entrevista com especialistas do setor, entre eles o engenheiro Luciano Marques, gerente comercial da MMTec Inspeções Industriais.
Para o engenheiro da MMTec, empresas que medem rigorosamente seus gastos não diminuem o investimento nesse campo porque sabem que a manutenção preditiva é, na verdade, um investimento por evitar paradas longas e mesmo quebra dos equipamentos – o que pode resultar em grandes prejuízos financeiros, e até de imagem, para as empresas.
Também ressalta que somente umbom planejamento de manutenção assegura longevidade e bom desempenho dos maquinários, garantindo índices ideais de qualidade e produtividade.
Claro que os resultados positivos nos cuidados com as máquinas estão diretamente ligados à capacitação dos profissionais e, nesse sentido, a pesquisa da Abraman revela um aumento na qualificação dos que atuam nessa área. Em 2017, 25% possuem nível superior, contra 6,76% no ano de 2013, o que representa um aumento significativo.
Tipos de Manutenção
Luciano Marques também esclareceu o valor que envolve cada tipo de manutenção, como pode ser observado a seguir.
Corretiva, efetuada quando a máquina quebra, é de altíssimo custo por afetar o conjunto da máquina.
Preventiva, programada para realização periódica, possui um investimento intermediário porque deixa a máquina indisponível pelo período necessário para substituição de peças que não podem mais ser usadas.
Preditiva, baseada em variadas análises estruturais dos equipamentos (entre elas, a ODS – Operating Deflection Shape), é a de menor investimento e maiores resultados porque identifica falhas antes de ocorrerem, facilitando compra de peças e diminuindo o tempo de parada.
A revista digital Painel , com essa publicação, trouxe informações importantes para quem precisa garantir os cuidados de maquinários. Se você ainda não leu a matéria na íntegra, deixamos aqui o convite para a leitura(o texto sobre manutenção de máquinas encontra-se nas páginas 12 a 15).
Como anda a Manutenção Preditiva em sua empresa?
Fica claro que o setor de manutenção se transformou ao longo do tempo e que cuidar dos equipamentos aumenta o tempo de vida útil, evita paradas não programadas e garante a produtividade tão desejada por toda empresa.
Mas, para isso, é necessário contar com pessoal qualificado e experiente nos cuidados com os equipamentos. Somente esses profissionais podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.
Ainda que a organização possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante. Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção.
Como equilibrar manutenção e redução de custos nas empresas
Em tempos de orçamentos enxutos nas empresas é fundamental saber equilibrar manutenção e redução de custos.
É por isso que os líderes devem pensar também nos impactos da falta de manutenção: se você não puder contar com seu equipamento em pleno funcionamento quando a produção estiver programada, isso pode gerar um custo maior do que apenas monetário: pode afetar os funcionários, os relacionamentos com os clientes, a reputação da marca e muito além.
Portanto, antes de fazer qualquer redução no orçamento de manutenção ou atrasar a substituição de equipamentos com falha, veja a seguir o custo de não equilibrar manutenção e redução de custos em sua empresa:
1) Tempo de inatividade
Equipamentos de fabricação que não passaram por uma manutenção eficaz estão sujeitos à paradas, prejudicando a produção por um período indeterminado – geralmente sem aviso prévio.
O custo de uma avaria no maquinário, segundo especialistas do setor, pode ficar entre quatro a 15 vezes o valor de manutenção: cada minuto de produção interrompida gera perda de dinheiro para a empresa.
Essa situação também pode levar a empresa a perder prazos, o que impacta o resto da cadeia de suprimentos, traz o risco de sofrer penalidades e até mesmo perder clientes. O resultado é prejuízo na certa!
2) Perda de produção
O valor da produção perdida é a receita que sua empresa poderia ter se o equipamento não tivesse falhado e a produção não tivesse sido interrompida.
Dependendo de quanto tempo seu equipamento permanecer inativo, isso pode aumentar até milhares de reais. Quando sua empresa opta por uma gestão eficaz de manutenção, com planejamento e acompanhamento por profissionais capacitados, reduz custos e evita esse tipo de prejuízo.
3) Reparos emergenciais de equipamento
Quando uma organização é obrigada a “apagar incêndios”, põe seu orçamento em risco. Equipamentos sem uma manutenção adequada significam horas desperdiçadas de trabalho de funcionários-chave ou técnicos, já que eles serão forçados a parar o que estão fazendo e administrar a crise.
É preciso pedir suprimentos, peças sobressalentes, ferramentas e contar com especialistas de última hora – as paradas imprevisíveis costumam demandar maiores custos porque, em muitas situações, podem vir acompanhadas de taxas extras para atendimento emergencial.
Isso pode significar que o custo total da reparação de uma avaria do equipamento pode ter um acréscimo variável de três a cinco vezes o custo do mesmo reparo, quando executado de acordo com a manutenção preditiva.
4) Sacrifício da qualidade
Além do tempo de inatividade do equipamento com avaria, é preciso ainda considerar o custo associado a produtos de baixa qualidade saindo da linha de produção quando o equipamento estava falhando.
Rótulos com códigos de barras que não digitalizam, embalagens avariadas, produtos que recebem um elemento que não faz parte de sua composição original – e assim por diante.
Quando sua empresa não mantém processos de manutenção e redução de custos em equilíbrio, corre o risco de colocar produtos de baixa qualidade no mercado.
Isso pode quebrar a relação de confiança entre sua empresa e seus clientes. Há ainda o risco de penalidades e recalls caros.
5) Riscos de acidentes
Equipamentos sem a manutenção adequada colocam seus consumidores e sua equipe em risco.
Um equipamento de inspeção que apresentes falhas pode deixar os contaminantes passarem sem serem detectados, colocando os consumidores em risco.
Uma máquina com defeito também pode colocar funcionários em risco, especialmente em uma situação de alta pressão.
A regra é simples: manutenção e redução de custos caminham lado a lado. Uma planta confiável é uma planta segura para todos.
6) Negócios perdidos
Todos os pontos negativos acima mencionados podem levar a um custo muito significativo para a sua empresa: perda de negócios.
Paradas não programadas causam prejuízos de logística, entrega e qualidade. Isso pode afetar a relação com seus clientes diretos e indiretos, como os consumidores de seus produtos e de sua marca.
De acordo com dados da VDMA, uma análise preditiva de sua planta pode reduzir os custos em 12% para reparos não planejados e quase 30% para a manutenção programada.
Portanto, análise bem o seu orçamento e entenda a relação entre manutenção e redução de custos. O que pode parecer economia a curto prazo, na verdade esconde o risco de grandes prejuízos futuros.
Como manter manutenção e redução de custos em equilíbrio
A manutenção de rotina, preventiva ou planejada, não deve ser negociável. O objetivo principal é maximizar o desempenho de seu equipamento, mantendo-o em funcionamento com segurança pelo maior tempo possível. Sem falhas não planejadas e dispendiosas.
A MMtec fornece serviços de manutenção que podem ajudar a obter o máximo de seus equipamentos.
O treinamento dos colaboradores também é importante. Há certas tarefas que sua equipe pode fazer para garantir o funcionamento dos equipamentos. Para isso, é preciso proporcionar a eles o treinamento correto. Fornecedores como a MMtec também podem ajudar com o treinamento contínuo de sua equipe.
Se você quer conhecer alternativas para equilibrar manutenção e redução de custos, fale com os especialistas da MMtec – temos soluções personalizadas para as necessidades de sua empresa. CLIQUE AQUI E FALE CONOSCO!
O planejamento de manutenção é um elemento-chave que influencia o verdadeiro sucesso de qualquer planta industrial. Contudo, muitas empresas ainda não executam esse planejamento com eficiência, impactando negativamente a eficácia do trabalho, o tempo de atividade do equipamento, confiabilidade e custo.
Quando falamos de planejamento de manutenção, estamos falando de maior tempo de produtividade. Neste momento de incerteza econômica, isso significa menos custos com paradas inesperadas e mais segurança no trabalho para todos. Uma vez que alcançamos a disciplina necessária e os planos de manutenção são concluídos no prazo, a confiabilidade das instalações aumenta a uma taxa elevada.
Mas qual a estrutura de um planejamento de manutenção eficiente e como colocá-lo em prática? Acompanhe conosco e veja como economizar custos de manutenção na sua planta!
Os princípios de um planejamento de manutenção efetivo
Para alcançar o ótimo desempenho as organizações devem planejar, agendar e acompanhar atividades de manutenção. O planejamento de manutenção, portanto, é usado para alocar recursos de planta e maquinaria, planejar recursos humanos, processos de produção e materiais de compra para que todos os ativos permaneçam em pleno funcionamento.
Um planejamento de manutenção efetivo pode ser dividido em 6 princípios, sendo:
Princípio de planejamento # 1
É muito importante que a planta possua alguém no papel de planejador, que seja independente das outras atividades que se realizam dentro da instalação. As responsabilidades desse papel devem incluir:
Planejar o trabalho de emergência;
Acompanhar o andamento das ordens de serviço;
Acompanhar o pedido e a necessidade de peças sobressalentes;
Monitorar os trabalhos realizados e indicadores;
Tornar-se referência para o gestor de manutenção.
Princípio de planejamento # 2
Um planejador deve se concentrar em organizar o trabalho de manutenção atual e futuro, além de alocar os recursos adequados, partes, custos e informações de confiabilidade para cada projeto. Os planejadores também devem enfatizar a melhoria contínua para planejar, fazer, verificar e agendar horários, seguindo as etapas:
Identificação do problema;
Definição do objetivo;
Raiz dos problemas;
Contra medidas;
Acompanhamento;
Padronização.
Princípio de planejamento #3
Ao implementar diferentes níveis de componentes dentro do planejamento de manutenção, aproveite os padrões internacionais, como as normas ISO, para obter dicas de melhores práticas e facilidade de conformidade. Devem ser criados mini-arquivos para cada equipamento. Eles devem incluir histórico de pedidos de trabalho, registro de peças e muito mais.
Princípio de planejamento #4
Uma vez que as tarefas são identificadas, um princípio importante do planejamento de manutenção é garantir que todas as instruções sejam documentadas e padronizadas. Os melhores planejadores têm experiência estimando o tempo e comparando o trabalho atual realizado, a fim de proporcionar eficiências na próxima iteração de manutenção preventiva.
Princípio de planejamento #5
Às vezes, não é melhor reinventar procedimentos de manutenção para todos os equipamentos. Os planejadores devem definir planos padronizados e aprimorá-los. Os planos também levarão em consideração e reconhecerão as habilidades dos técnicos para cada trabalho.
Medindo quanto tempo os técnicos realmente gastam no local de trabalho versus outras atividades, determina a eficácia do programa de planejamento de manutenção;
Os atrasos não são simplesmente parte do trabalho de um técnico e devem ser evitados;
A medição do tempo de disponibilidade das máquinas pode ser usada para acompanhar a eficiência o planejamento de manutenção;
Use isso como uma métrica para determinar a eficácia da sua equipe de manutenção e procure maneiras de melhorar o desempenho quando surgem lacunas.
A importância de um empresa competente para realizar manutenção
Nem sempre temos disponível na nossa equipe alguém que possa assumir com eficácia as funções de um planejador de manutenção. Por isso, muitas vezes, possuir o apoio de uma empresa competente para realizar o planejamento e as atividades de manutenção é fundamental.
O ideal é contar com um paceiro que torne uma gestão da sua manutenção mais fácil e prática, como a MMTec. Entre em contato conosco e saiba como podemos ajudá-lo a reduzir os custos na sua empresa!
Aplicar os recursos da empresa em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento diante dos eventuais prejuízos com falha ou parada das máquinas e, consequentemente, da produção.
Dentre as diversas formas de manutenção, no intuito de evitar a deterioração das máquinas, a prática da ODS (Operating Deflection Shape) pode ajudar a prevenir os sistemas de eventuais prejuízos com uma nova forma de análise de vibração.
Lembre-se: na hora de investir em uma nova solução de prevenção de danos é importante enxergar o valor investido como grande investimentos e não custo que vem a onerar o orçamento corporativo.
O que é ODS (Operating Deflection Shape)?
A partir da ODS, é possível analisar o modo de deflexão de um sistema, o que vem a facilitar o entendimento sobre a dinâmica e os riscos que envolvem o desgaste do mesmo.
Essa técnica de análise de vibrações consiste em estudar o comportamento defletivo das máquinas a partir de esboços e animações em 3D que permitem:
Analisar como a máquina está se movendo a partir das vibrações;
Identificar possíveis defasagens que comprometam o sistema;
Comprovar se a máquina está funcionando em ressonância;
Identificar e corrigir problemas estruturais como desalinhamento e desbalanceamento.
Como funciona e quais os benefícios?
O primeiro passo consiste no desenho do equipamento em 3D. A partir do esboço torna-se possível gerar o vídeo de ODS. Neste ponto é fundamental salientar que a geometria do protótipo deve ser simplificada, sem formas complexas, a fim de evitar a criação de movimentos inexistentes no vídeo.
Fabricado o protótipo é preciso definir quais os pontos para medição dos níveis de vibração. É aconselhável que as análises sejam feitas em pontos de geração de força e reações atuantes no sistema, como por exemplo os pontos de fixação, para identificar rigidez, e os mancais – para mensurar a força.
A partir daí, inicia-se na prática a análise de vibração convencional com intuito de identificar frequências importantes nas estruturas sob avaliação. Deve-se certificar se a vibração sob análise é linear, verificando a análise entre um ponto e outro do maquinário. Caso a vibração seja caracterizada como não linear, tendo sua frequência de alterada a cada instante, configura-se o ambiente ideal para aplicação da solução ODS.
A coleta de dados, a partir dos pontos de medição, deve acontecer conforme o planejado, com total atenção às direções preestabelecidas e ao posicionamento dos sensores. Para facilitar a análise, deve-se estabelecer uma correlação entre o modelo 3D e dados de vibração.
Uma das maneiras de identificar se ODS é a melhor opção, é analisando algumas questões como o valor da máquina; o custo e prejuízo que a máquina parada gera e o valor de manutenção com tecnologia ODS.
O fato da tecnologia ODS envolver modelagem 3D acaba provocando o aumento do custo. No entanto, quando falamos de motores e conjuntos de máquinas de grandes dimensões e caras, como os de usinas mineradoras, indústrias petrolíferas e outras áreas, o investimento em uma ODS será irrelevante perto do custo gerado pela quebra dos equipamentos e até a aquisição de um novo equipamento.
É possível minimizar esse risco aderindo a uma rotina de manutenção mais rigorosa, contando com a ajuda de profissionais especializados.
Fundada em 2002, e com vasta experiência de mercado, a MMtec oferece soluções e programas aplicados à melhoria de projetos industriais e tem know-how suficiente para prestar diversos tipos de manutenção, incluindo aquela com a tecnologia ODS.
Entre emcontato com nossos especialistas e conheça soluções que reúnem a tecnologia mais atualizada disponível no mercado.
