Otimizar tempo na manutenção industrial é uma forma inteligente da empresa ter maior confiabilidade em suas operações. Além de reduzir falhas e custos com os cuidados dos ativos.
Manutenção preditiva reduz tempo de paradas para inspeção e reparos – e muito mais!
A Indústria 4.0 pede ações reativas, muito mais rápidas e eficientes. Cenário perfeito para a manutenção preditiva, que identifica e soluciona falhas antes que elas se transformem em graves problemas.
Sem contar que ela ajuda a manter a segurança, identificando pontos que possam prejudicar a força de trabalho. E auxiliando a otimizar tempo na manutenção industrial.
Colabora, ainda, com a redução de custos, com o aumento da vida útil dos ativos, eleva a produtividade e, claro, ajuda a otimizar tempo com manutenção preditiva.
Assim, consegue-se preservar as capacidades operacionais das máquinas e o seu valor, dando prioridade a intervenções programadas de acordo com critérios bem definidos. Entre eles:
Assim é possível reduzir as probabilidades de falha ou deterioração no funcionamento de um ativo e otimizar tempo com manutenção preditiva. Ao mesmo tempo em que se mantém a produção dentro dos prazos.
Como – e porque – otimizar tempo na manutenção industrial
Quando o setor de manutenção desperdiça tempo na execução das suas tarefas, as consequências não são nada boas para os negócios.
Assim sendo, o ideal é otimizar tempo na manutenção industrial, seguindo essas dicas:
Tenha equipamentos e peça de qualidade
A procedência do maquinário e das peças de substituição é condição essencial para otimizar tempo na manutenção industrial.
Afinal, itens de baixa qualidade, mesmo sendo mais baratos, são mais frágeis e acabam tendo menor durabilidade. Além disso, exigem mais ações de manutenção para manter o funcionamento.
Em outras palavras, acaba comprometendo a produtividade da planta industrial. E gerando retrabalho, pausas mais frequentes e menor confiabilidade.
Elabore um bom planejamento de manutenção
Um plano de manutenção eficiente leva em conta as necessidades e características de cada equipamento. Entre elas, utilização, tempo de uso da máquina, nível de criticidade, etc.
Esse planejamento ajudará também a otimizar tempo na manutenção industrial e a ter um bom controle das peças de reposição. Assim, no momento de reparos, os componentes necessários estarão disponíveis para a substituição.
Otimizar tempo na manutenção industrial exige padrões de resposta
Com um bom planejamento de manutenção, há maior previsibilidade e controle dos ativos. Contudo, mesmo com todos os cuidados, ocorrências não programadas podem acontecer. E é necessário ter uma resposta programada para cada evento.
Ela pode ser simples, reiniciando o equipamento, ou convocar o time de manutenção para uma correção urgente – mas com qualidade.
Assim, o tempo de recuperação será o menor possível, assim como a interrupção na produtividade.
Aposte nas análises mais avançadas
Existem muitas técnicas para inspecionar os maquinários. As de manutenção preventiva, por exemplo, são muito avançadas e permitem fazer inspeções sem interromper a produção.
Entre as análises preditivas, temos: ODS, por vibração, análise de trincas, termografia, medição de espessuras e inspeção NR-13.
Para a excelência no trabalho de manutenção, sua equipe deve ser qualificada e estar alinhada com as principais técnicas do setor. Por isso, os treinamentos contínuos são essenciais.
Nosso time de especialistas acompanha e está apto a atuar com base nas principais atualizações tecnológicas da área.
Assim, colabora para que sua empresa possa otimizar tempo na manutenção industrial e garantir as vantagens que os cuidados preditivos têm a oferecer aos seus ativos.
Quer elevar os resultados de manutenção em sua empresa?
Como você imagina o futuro da manutenção preditiva? Pois nossos especialistas analisaram o mercado e a resposta foi: altamente promissor.
Atualmente, o cenário parece cada vez mais propício para a metodologia que favorece alguns objetivos mais importantes de toda empresa. A busca pela redução de custos, minimização de falhas e foco na sustentabilidade.
Quando pensamos na Indústria 4.0, já percebemos uma série de novas tecnologias gerando um impacto positivo na melhoria da produção. Mas não há como falar em melhoria da produção sem falar de manutenção preditiva.
Essa tendência, só vem ganhando força ao longo do tempo. Pois, cada vez mais, nota-se o valor de antecipar falhas para reduzir erros em sistemas e máquinas.
Afinal, a gestão de ativos nada mais é do que isso: realizar ações para que a planta industrial esteja em pleno funcionamento. Seja ela de médio ou grande porte. Vamos falar mais sobre isso neste artigo que enfoca o futuro da manutenção preditiva.
Panorama da manutenção preditiva no mundo
A manutenção preditiva foi pensada para antecipar e corrigir problemas em máquinas e equipamentos.
Assim, mesmo antes de uma máquina apresentar falhas, é possível encontrar o erro e corrigi-lo, sem parar o maquinário.
Imagine um hospital ou uma indústria de qualquer ramo com uma máquina parada. Pois a manutenção preditiva pode prever, com análises avançadas, a necessidade de substituição de uma peça, por exemplo.
O benefício é imenso. Especialmente quando consideramos que 82% das empresas tiveram tempo de inatividade não planejado nos últimos três anos, a um custo de até US $ 260 mil / hora, com interrupções que duram em média 4 horas.
Além disso, o fortalecimento da rede 5G fará com que esses avanços no futuro da manutenção preditiva, sejam ainda mais fortes e acessíveis.
Desse modo, a tendência é experimentarmos uma grande revolução industrial para os próximos anos. Inclusive, contando com tecnologias inovadoras como a Internet das Coisas, a Inteligência Artificial e o Metaverso.
Crescimento é o esperado para o futuro da manutenção preditiva
Afinal, as organizações precisam maximizar eficiência e tempo de atividade dos ativos. Ao mesmo tempo, devem encontrar meios de reduzir custos, inclusive com a manutenção.
Além disso, espera-se que a crescente prevalência de sensores em máquinas também colabore para impulsionar o futuro da manutenção preditiva.
Como vimos, a adoção da manutenção preditiva entre as indústrias dos mais variados setores traz uma série de benefícios.
Por isso, especialistas apontam que o mercado global de manutenção preditiva deverá alcançar um valor na casa de US$ 45,5 bilhões, exibindo uma taxa de crescimento anual composta de 21,9%.
Um crescimento em ritmo mais do que acelerado, se analisarmos os dados de cinco anos atrás, quando o setor somou menos de US$ 1,5 bilhão globalmente.
Muito disso se deu ao impulso causado pela pressão para estender a vida útil de máquinas e equipamentos. Além disso, houve ainda um aumento substancial dos investimentos em Inteligência Artificial (IA), Internet das Coisas (IoT) e Machine Learning (ML).
Assim, a manutenção preditiva tornou possível minimizar o tempo de inatividade e os custos de manutenção específicos de ativos.
Meio ambiente e o futuro da manutenção preditiva
Outro ponto de destaque nessa trajetória está na promoção da sustentabilidade em todo o mundo.
Pois para garantir que as operações industriais sejam sustentáveis e mais seguras, as tecnologias de dados, análises e manutenção preditiva em tempo real serão essenciais.
Através delas, será possível fazer avanços substanciais ao meio ambiente, entre eles:
Reduzir a quantidade de energia consumida pelos processos industriais;
Diminuir a quantidade de materiais e peças de reposição desperdiçados;
Assim, qualquer máquina com peças móveis será projetada para operar dentro de um nível tolerável de vibração. Mas quando eles se excedem, é preciso fazer uma correção, evitando danos maiores à máquina.
Nesse contexto entra em cena a manutenção preditiva por vibração, perfeita para esses casos, colaborando para maior produtividade e vida útil do ativo.
Saiba mais a seguir.
O que é análise de vibração em manutenção?
A manutenção preditiva oferece muitas formas de analisar os equipamentos. A análise de vibração é uma delas.
Extremamente eficaz na identificação do desgaste na fase inicial, evita que avarias aumentem e interrompam a produção, evitando depreciação precoce do ativo.
Ao detectar, medir e analisar a vibração em peças rotativas, a análise de vibração é capaz de “prever”, em um grau preciso, se o equipamento precisará de manutenção em breve.
A manutenção preditiva por vibração é frequentemente medida através de sensores incorporados em equipamentos rotativos.
Assim, eles detectam frequências e tipos de vibração – medindo deslocamento, velocidade e aceleração ao longo de todos os três eixos de movimento.
Então, ao usar essa metodologia, as informações são compiladas, analisadas e comparadas com dados históricos de desempenho para o equipamento específico. Bem como com dados do próprio fabricante do ativo.
Essa metodologia pode ser utilizada em qualquer equipamento com peças e componentes rotativos, entre eles:
Bombas,
Turbinas,
Componentes de transportadores,
Compressores,
Engrenagens,
Ventiladores,
Rotores, entre outros.
Então, ao examinar esses componentes, identificando anomalias, a manutenção preditiva por vibração pode eliminar problemas de produção antes mesmo que eles ocorram.
É o caso do comprometimento da qualidade produtiva, indício claro de que a manutenção reativa é necessária. Essa baixa qualidade pode ser percebida por lentidão na capacidade produtiva e acabamentos de superfície ruins, entre outros.
No momento em que essas condições são detectadas – em um ambiente de manutenção reativa – as peças devem ser descartadas ou retrabalhadas. Assim, a produção já foi comprometida e os prejuízos são inevitáveis,
Adotando manutenção preditiva por vibração, isoladamente ou em conjunto com outras análises preditivas, é possível evitar essas ocorrências.
Benefícios da manutenção preditiva por vibração
Acompanhar as rotinas e as necessidades de manutenção em um número crescente de ativos pode ser um desafio.
Ainda mais quando o gestor precisa ser cada vez mais rápido em suas decisões. É aí que a manutenção preditiva contribui positivamente em sua empresa.
Pois, em muitos casos, isso permite solucionar a avaria enquanto ela é pequena e não comprometeu muitos componentes. Assim como elimina o tempo e o custo para substituir toda a máquina mais tarde.
Além disso, a manutenção preditiva por vibração pode minimizar o tempo de inatividade, além de eliminar a necessidade de horas extras de emergência para reparos não programados ou substituição de equipamentos.
Afinal, reparos de emergência não programados podem custar caro. Então, eliminar a necessidade dessas “chamadas críticas” é um dos benefícios mais significativos do planejamento da manutenção preditiva por vibração.
Otimiza a produção e a segurança da planta
Reparos relativamente simples para aliviar problemas de vibração, como correias desgastadas, rolamentos ou suportes soltos, podem ser realizados em períodos programados. Sem interferir nos tempos de produção.
Além disso, o bom funcionamento do equipamento da planta garante um ambiente de trabalho mais seguro para o pessoal da planta que trabalha nas proximidades das máquinas.
Eficiência de manutenção preditiva por vibração
Quando a falha de componentes individuais é identificada pelas equipes de manutenção, fica mais fácil saber exatamente quais peças, ferramentas e suporte da planta serão necessários para executar o reparo.
Assim sua empresa pode fazer reparos eficazes para manter a planta em funcionamento com um mínimo de tempo de inatividade. A solução se dá de forma planejada e é realizada de forma rápida e correta já na primeira vez. Além de prolongar a vida útil do equipamento.
Quer saber mais sobre manutenção preditiva por vibração e outros tipos de análise preventiva? Então, acompanhe o blog da MMtec. Para começar, sugerimos a leitura de:
Os gestores de manutenção têm que tomar muitas decisões importantes em seu dia a dia – como saber escolher entre manutenção preditiva e preventiva.
Uma definição essencial quando se trata de manter seus negócios funcionando de forma eficiente. Pois embora os dois métodos compartilhem algumas semelhanças, há também algumas distinções entre ambos.
Elas surgiram para substituir as manutenções realizadas a partir da falha nos equipamentos, ou seja, aquelas que atuam por meio de cuidados corretivos. Por agir após o problema ocorrer, a manutenção corretiva costuma ser mais demorada, podendo interferir na capacidade produtiva da empresa.
Sendo assim, com manutenção preditiva e preventiva, a organização pode escolher quando parar um ativo para inspeção, acelerando o processo.
Confira mais sobre essas duas práticas e descubra qual abordagem é a mais estratégica para o seu negócio.
O que é manutenção preventiva?
Manutenção preditiva e preventiva possuem características próprias. Vamos conhecê-las.
Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994, manutenção preventiva pode ser definida como uma prática executada em intervalos previamente determinados. Também pode seguir critérios variados.
Como exemplo, podemos citar a realização de inspeção e troca de itens específicos após um determinado volume de produção.
Outros pontos considerados para estabelecer o plano de manutenção preventiva são as recomendações do fabricante, garantia e histórico do equipamento.
O objetivo dessa parada para cuidados do equipamento é minimizar a possibilidade de falha ou degradação de peças e componentes.
Quando pensamos em manutenção preditiva e preventiva, podemos afirmar que a preditiva é fruto do avanço das análises de equipamentos.
Sendo assim, é mais estratégica, agindo de forma inteligente, mediante as reais condições do equipamento, de peças e componentes.
Entre as avançadas análises usadas na manutenção preditiva, temos:
Análise ODS – técnica usada para observar, medir e avaliar padrões de vibração de máquina sob a incidência de forças operacionais desconhecidas;
Termografia – identifica regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido;
Análise de Vibração – acompanha a evolução do nível de vibrações para obter informações sobre o estado da máquina;
Medição de Espessura – onda ultrassônica que percorre o material analisado, efetuando a verificação dos ecos recebidos de volta. Assim, identifica falhas internas ou espessuras.
Análise de Trincas – usa partículas magnéticas para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos como: trincas, dobramentos, segregações, etc.
Inspeção NR-13 – verificações e testes para adequar, documentar e viabilizar o uso seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações.
Desse modo, a manutenção preditiva identifica riscos e prevê quando uma falha está prestes a acontecer. E impede que ela ocorra.
Principais vantagens da manutenção preditiva e preventiva
Manutenção preditiva e preventiva têm benefícios em comum. Entre os fatores positivos que as duas técnicas compartilham, podemos destacar:
Reduz falhas e depreciação das máquinas;
Agiliza a parada para manutenção, já que há um planejamento e conhecimento do que será feito nas inspeções;
As vantagens de cuidar dos ativos antes que apresentem falhas são inegáveis. Porém, cuidados preditivos permitem aos gestores de manutenção maiores insights e compreensão do desempenho dos ativos.
Ressaltamos, novamente, que manutenção preditiva e preventiva oferecem benefícios parecidos. Mas a preditiva vai além.
Por exemplo, ela evita a desmontagem de máquinas na busca por problemas, uma vez que adota análises avançadas para identificá-los.
Assim, reduz o tempo de interrupção produtiva e otimiza a rotina do profissional que faz inspeção e reparos.
Sem contar que ela é mais rápida, mais precisa e muito eficiente.
Manutenção preditiva e prescritiva: com a MMtec você tem a solução certa!
Ter um bom planejamento de inspeção e reparos é essencial. Inclusive, a combinação entre manutenção preditiva e prescritiva pode ser a escolha ideal para que os ativos produzam melhor e prolonguem seu ciclo de vida.
Aqui se faz um acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas da área, realizado pela empresa como um todo: equipes técnicas e equipamentos estão sempre alinhados com os últimos lançamentos do mercado.
Quer entender qual é a solução certa para a sua empresa em manutenção?
Afinal, à medida que você calcula adequadamente a depreciação de seus ativos, pode tomar decisões de manutenção mais assertivas. Especialmente para equipamentos mais antigos.
Entenda melhor como isso se aplica na prática – e o papel da manutenção preditiva neste processo.
O que é depreciação de equipamentos?
Como já adiantamos, a depreciação de equipamentos envolve o valor que suas máquinas perdem a cada ano.
Essencialmente, qualquer tipo de equipamento de uma empresa se deprecia. De computadores às máquinas, passando pelas instalações, frotas, etc.
Na verdade, as únicas coisas que não depreciam são itens especiais, como um carro clássico que, bem conservado, ganha valor por ser um artigo raro.
Além disso, há ainda o caso para fins fiscais. Pois, mesmo que o equipamento nunca tenha sido utilizado, o valor de revenda desse equipamento costuma se depreciar, tanto pelo tempo quanto pelo uso.
Ter isso em mente é importante para entender questões como:
Qual é o tipo de manutenção que amplia a vida útil do equipamento,
Até quando vale a pena investir em manutenção,
Qual é o momento de efetuar uma troca ou upgrade.
Por isso, calcular e entender como a manutenção preditiva evita depreciação de seus equipamentos ajuda a tomar melhores decisões sobre os ativos.
Ou seja, otimiza seus investimentos, além de permitir um melhor planejamento sobre o seu orçamento, evitando gastos inesperados.
Saiba calcular a depreciação de equipamentos
Basicamente, um ativo continua se depreciando até atingir seu valor de resgate, quando você pode vendê-lo ou reciclá-lo.
Assim, a vida útil de um ativo pode ser baseada em informações do fabricante, estimativas do usuário ou valores atribuídos pela Receita Federal.
Na verdade, existem algumas maneiras diferentes de calcular a depreciação de equipamentos. Mas a mais usada é a depreciação em linha reta.
Por isso, antes de mostrar como a manutenção preditiva evita depreciação, vamos conhecer a fórmula de cálculo, que está centrada em três elementos:
Valor inicial (preço de compra)
O valor inicial é o preço que você pagou pelo equipamento. Mas não necessariamente seu valor de mercado.
Por exemplo, se o equipamento que você comprou normalmente vale R$ 20 mil, mas você foi capaz de comprá-lo com um desconto por R$ 18 mil, o valor inicial para você é de R$ 18 mil.
Vida útil
O ciclo de vida de um equipamento começa desde o momento em que ele é solicitado junto ao setor de compras até a desativação do serviço.
Valor residual
O valor residual é o total pelo qual você poderia razoavelmente vender o equipamento ao final de sua vida útil.
A fórmula para a depreciação é:
(Valor Inicial – Valor residual) ÷ Vida Útil = Depreciação Anual do Equipamento
Então, vamos usar o ativo mencionado acima que você compra por R$ 18 mil. Se esse ativo tem uma vida útil de 5 anos e um valor residual de R$ 3 mil, então, a taxa de depreciação anual seria de R$ 3 mil.
Como a manutenção preditiva evita depreciação de equipamentos?
Qualquer avaria ou downtime em suas plantas industriais tem impacto na produtividade, na satisfação do cliente e na taxa de crescimento organizacional.
Pois um único parafuso solto leva ao desgaste excessivo, à vida útil do equipamento encurtada e ao tempo de inatividade não planejado.
Entre os benefícios que mostram como a manutenção preditiva evita depreciação de equipamentos:
Oferece informações precisas e detalhadas sobre o estado de cada máquina;
Permite cuidados eficientes que elevam a vida útil do ativo;
Possibilita abordagens proativas, mais eficientes e econômicas.
Manutenção preditiva é com a MMtec!
Não espere até que as máquinas estejam em downtime para consertá-las. Pois a manutenção preditiva evita depreciação de equipamentos e otimiza a eficiência da sua força de trabalho.
Afinal, o acompanhamento antecipa falhas, com máquinas que não quebram e mantêm a produção funcionando. Assim, a empresa ganha mais espaço no mercado globalizado.
Então, se você quer melhorar seu serviço e economizar custos através de um serviço de manutenção industrial especializado, a MMtec fornece soluções sob medida.
Com tecnologia de ponta e recursos desenvolvidos por grandes especialistas do setor, nosso objetivo é tornar sua manutenção mais eficiente e produtiva.
Teremos grande satisfação em ajudar a posicionar sua empresa e seus produtos entre os melhores em sua categoria.
O trabalho é efetuado por meio de verificações e testes, com o objetivo de adequar e documentar o uso seguro de caldeiras, trocadores de calor, vasos de pressão e tubulações.
Assim, garante que todas as máquinas da planta industrial se adequem à norma que é uma exigência do Ministério do Trabalho. Mais do que evitar multas e outras penalizações, como interrupção da produtividade, a inspeção NR-13 da MMtec visa preservar vidas.
Afinal, o cumprimento de suas indicações é essencial para prevenir acidentes que, pelas características dos equipamentos, podem gerar consequências catastróficas.
Por isso, nossa equipe é altamente qualificada para analisar projeto e construção, realizar testes e elaborar o prontuário conforme a norma indica.
São profissionais experientes em manutenção industrial e que conhecem os procedimentos específicos para efetuar a tarefa – que não pode ser executada por qualquer pessoa.
Conheça a seguir um case de sucesso envolvendo a inspeção NR-13 da MMtec e a LDC, empresa que atua no setor de extração de óleo, no interior de São Paulo!
Sobre a LDC – Louis Dreyfus Company
A LDC é uma multinacional que chegou ao Brasil em 1942, adquirindo uma empresa que comercializava café, produtos cítricos, oleaginosas e açúcar.
Com o tempo, a organização expandiu seus negócios para outros setores, inaugurando unidades industriais, armazéns e escritórios comerciais. Inclusive operando em terminais portuários, sempre mantendo alta performance.
Transformando e entregando produtos agrícolas em todo o mundo, a empresa atende vários segmentos, estando presente em vários estados brasileiros. Entre eles, a companhia possui uma unidade de processamento de óleo em Paraguaçu Paulista (SP).
E foi exatamente nessa unidade da LDC que a inspeção NR-13 da MMtec entrou em ação para colocar a fábrica em total consonância com a norma. E, ainda, reduzindo custos e mantendo a segurança dos que circulam pelo local.
Manutenção preditiva: perfeita para evitar os perigos do processamento de óleo
Além disso, os espaços de armazenagem de produtos agrícolas, como soja, trigo e milho, correm risco de explosões. Os motivos para isso são principalmente:
A decomposição dos grãos gera vapores inflamáveis, especialmente os gases metano e etano;
Poeiras produzidas ao longo do tempo e depositadas no ambiente, se agitadas ou em contato com chamas, correm risco de explodir.
Outro ponto importante a ser considerado nesse tipo de planta industrial é o uso do gás hexano, altamente inflamável, para extração do óleo de soja.
A preferência por esse solvente decorre de características como baixo conteúdo de óleo residual e menor odor no farelo.
Contudo, durante o processo de extração há liberação de vapores tóxicos que podem provocar subsequentes explosões em tanques de estocagem e nos extratores. O que coloca em risco a segurança da fábrica.
Em um ambiente tão perigoso, a manutenção preditiva é essencial, para manter os equipamentos em correto funcionamento.
Entre elas, a inspeção NR-13 da MMtec tem papel de destaque por propiciar a adequação às normas ditadas pela legislação trabalhista.
Inspeção NR-13 da MMtec vira Case de sucesso
Na fábrica de Paraguaçu Paulista, interior de São Paulo, a LDC trabalha com extração de óleo de soja, utilizando o hexano.
Para evitar qualquer problema de segurança, a LDC contatou a inspeção NR-13 da MMtec.
Nesse completo trabalho, os profissionais indicaram à LDC a aquisição de um medidor de espessuras por ultrassom intrinsecamente seguro. Equipamento Classe EX, ou seja, à prova de explosão – perfeito para esse tipo de ambiente.
Trata-se de um valor acima dos medidores convencionais (5 a 8 vezes maior), em função dos rigorosos testes de resistência destrutiva que esses itens precisam passar.
Contudo, tendo em vista as características da empresa, a equipe de inspeção NR-13 da MMtec mostraram que esse seria um excelente investimento.
E os gestores da LDC concordaram plenamente com a recomendação. “Esse equipamento deveria ser indicado pela equipe de segurança do trabalho das empresas que têm ambiente com risco de explosão, devido a possíveis vazamentos de solventes”.
Os responsáveis lembram que na região onde está instalada a LDC, existem outras empresas de extração de óleos vegetais, destilarias de álcool e parque de tancagem de combustíveis.
E, segundo a avaliação deles, elas deveriam fazer suas inspeções com equipamentos intrinsecamente seguros, como os recomendados na inspeção NR-13 da MMtec.
A análise de árvore de falhas é uma metodologia indicada para descobrir a raiz de problemas em equipamentos. Mas ela também permite avaliar o funcionamento de um conjunto de componentes.
Também conhecida pela sigla FTA (do inglês fault-tree analysis), a árvore de falha é uma abordagem que visa identificar a causa raiz de uma falha.
Além disso, o método ajuda o gestor de manutenção a identificar como um equipamento pode apresentar falhas. Bem como projetar os riscos provenientes desses problemas.
Outro aspecto importante da análise de árvore de falhas é que ela ajuda o responsável a ter uma estimativa da frequência de acidentes de trabalho decorrentes desse problema. E, o que é mais importante, permite implantar medidas preventivas para reduzir esses riscos.
Sendo assim, adotar essa análise, gera benefícios importantes. Entre eles:
Mapeamento de Falhas
A aplicação da análise de árvore de falhas permite mapear e identificar de modo confiável o tipo de falha que pode interferir na performance do ativo. Elas podem ser:
Primária, isto é, relacionada ao componente que falhou;
Secundária, uma consequência da falha primária.
Ou seja, se a falha inicial tivesse sido evitada, outras não ocorreriam!
Isso aumenta a conformidade e a proteção de um dos maiores ativos de toda companhia: seus colaboradores.
Criar um plano de manutenção preditiva com base em criticidade
A análise de árvore de falhas permite estabelecer prioridades no planejamento de inspeção e reparos, considerando nível de falhas e de criticidade de cada máquina.
Assim, além de considerar quais ativos apresentam maior possibilidade de falhar, também leva em conta os equipamentos que são mais importantes para a linha de produção.
Reduz o risco de paradas não programadas
Conhecer os riscos de cada ativo e aplicar os cuidados de manutenção preditiva, evita interrupção na produtividade.
Desse modo, além da parada para reparos ser planejada, ela é mais rápida e eficiente, uma vez que vai na raiz do problema.
Menores custos para a organização
Além de todas as vantagens já citadas, a análise de árvore de falhas ajuda a reduzir custos.
Permitindo a manutenção preditiva, altamente eficiente e mais rápida do que outras formas de cuidar dos ativos, o gestor otimiza os investimentos.
Isso acontece porque amplia a vida útil do equipamento, evita gastos extras com compra de peças de reposição em esquema de urgência, etc.
O primeiro passo é usar a própria falha para identificar suas causas. Para isso, você pode reunir seu time para tornar o processo mais produtivo e promover maior interação entre todos.
Descubra qual o tempo de duração e quais os impactos a ela relacionados. Faça uma lista com as causas em potencial que levaram ao problema, como:
Depois, que definir as possíveis causas, elabore um diagrama com essas informações. Após a montagem, avalie as possíveis causas para determinar a probabilidade de cada uma ter ocorrido e, assim, chegar àquela que é a mais provável.
Veja, abaixo, um modelo de análise de árvore de falhas, onde a conclusão é que uma sobrecarga (2) gerou um curto-circuito (1), levando à queima do motor (falha).
O próximo passo da análise de árvore de falhas usada na manutenção industrial é estabelecer medidas preventivas para eliminar que o mesmo problema volte a ocorrer.
Finalmente, deve-se monitorar todas as ações implantadas para certificar-se de que tiveram o efeito desejado. Ou seja, eliminaram o risco do problema se repetir.
Manutenção Preditiva: um método confiável para evitar falhas
A análise de árvore de falhas é uma metodologia importante para ajudar o gestor a manter a produtividade.
Contudo, nada supera os cuidados propostos pela manutenção preditiva, que identifica e corrige falhas antes mesmo que elas ocorram. Especialmente quando executada por profissionais experientes, como os da MMtec.
Com análises altamente eficientes e modernas, essa técnica é um investimento seguro. Afinal, aumenta a vida útil dos equipamentos, evita perda de produtividade e faz a inspeção e reparos mediante paradas planejadas e rápidas.
Entre em contato com nossos especialistas e descubra como podemos ajudar sua organização a ter uma planta industrial mais produtiva!
O metaverso na manutenção preditiva pode oferecer melhorias concretas ou é apenas mais um modismo trazido pela transformação digital?
Afinal, o que é essa tecnologia? Quais impactos reais oferecidos por ela ao gestor de manutenção?
Respondemos estas e outras perguntas neste artigo. Confira e fique por dentro!
Metaverso: da ficção científica para iniciativas reais
É cada vez mais frequente que o tema metaverso surja em conversas no ambiente corporativo e no pessoal. Mas, afinal, do que se trata?
O termo surgiu pela primeira vez no romance de ficção científica de Neal Stephenson, intitulado “Snow Crash” (de 1992). Na história, as pessoas viviam aventuras em um mundo virtual e, assim, fugir da dura realidade a que estavam submetidos.
De forma simplificada, o metaverso é um conceito que visa reproduzir a vida real por meio de dispositivos digitais. Para isso, mescla realidade aumentada, realidade virtual e internet que, para serem acessadas, exigem óculos conectados a computadores ou smartphones.
Os jogos, como Roblox e Fortnite, são bons exemplos de uso dessa tecnologia. Desenvolvidos em um ambiente virtual, neles o jogador cria seu avatar e vivencia uma experiência altamente imersiva.
Apostando na novidade, o criador do Facebook, Mark Zuckerberg, investiu milhões para criar aplicações de multiverso em suas redes sociais nos próximos anos.
Segundo os especialistas, em um futuro próximo, poderemos interagir com o mundo online usando avatares para ter vida social ou trabalhar. Usar o metaverso na manutenção preditiva para aumentar a competitividade das empresas será uma das possibilidades.
Quais as possíveis aplicações do metaverso na manutenção preditiva?
O metaverso ainda é muito associado ao entretenimento e à interação social. Mas já vem conquistando outros mercados. Como possibilitar ao consumidor experimentar produtos sem sair de casa.
Utilizando dispositivos próprios para simular e recriar situações variadas, já existem aplicações do metaverso a manutenção industrial. Veja os exemplos a seguir e saiba o que está por vir.
Treinar equipes com mais rapidez e segurança
Criar um ambiente virtual que replique um equipamento e usá-lo para treinar a equipe é uma forma inteligente de aplicar o metaverso na manutenção preditiva.
O resultado é uma simulação altamente realista que prepara os técnicos para agirem com maior eficiência e rapidez no momento de inspeção e reparos reais.
No caso de profissionais menos experientes, o treinamento imersivo oferece a possibilidade de cometer erros em um ambiente virtual, sem as consequências do mundo real.
Metaverso na manutenção preditiva permite reparos mesmo à distância
Imagine que uma máquina extremamente importante para a produção de uma empresa apresenta defeito. E, em virtude de suas especificações, seja preciso contar com um especialista que está distante.
Graças à aplicação do metaverso na manutenção preditiva, não será mais necessário esperar a visita desse profissional experiente. Ele poderá fazer o diagnóstico e orientar uma pessoa da equipe para e efetuar o reparo, sob seu monitoramento.
Melhor controle de qualidade e disponibilidade
Que tal criar uma linha de fabricação virtual para aprimorar o controle de qualidade, identificando possíveis falhas e evitando interrupções não programadas na vida real?
Pois o uso do metaverso na manutenção preditiva promete essa vantagem. Como nos itens anteriores, o uso de realidade aumentada e realidade virtual, poderá elevar a visibilidade da equipe em relação a cada equipamento.
Assim, além de maior produtividade, será possível aumentar a vida útil das máquinas, dimensionar corretamente as equipes e reduzir custos.
Outro benefício esperado com a nova tecnologia é que ela poderá colaborar com a redução de acidentes. E permitirá que profissionais de áreas diversas trabalhem juntos por meio remoto.
Existem inconvenientes no uso do metaverso na manutenção preditiva?
Segundo estudiosos da tecnologia e do setor de manutenção, o metaverso poderá gerar rápida obsolescência dos equipamentos da planta industrial.
Ou seja, o gestor de manutenção precisa acompanhar o cenário e prever quanto tempo levará para cada unidade tornar-se ultrapassada. Assim, poderá planejar seu uso e substituição, sem gerar pressão no orçamento da organização.
Da mesma forma, terá condições de planejar um estoque confiável das peças necessárias para o período em que o ativo estiver em uso. Sem riscos de escassez e atrasos na produção.
Tudo indica que o metaverso na manutenção preditiva tem potencial para prever problemas, aumentar eficiência e a produtividade no setor, entre outras vantagens.
Contudo, no momento, ainda é uma tecnologia em desenvolvimento e cara, sendo preciso esperar a prática para medir resultados. Sem contar que sua aplicação requer superação de desafios, como melhorar a infraestrutura com o 5G.
O fato é que a manutenção preditiva, por meio de suas técnicas avançadas e eficientes, já oferece às empresas vantagens como: maior capacidade produtiva, equipamentos com maior durabilidade, ambientes mais seguros e muito mais.
Para alcançá-los, no entanto, é preciso contar com uma empresa idônea que tenha uma equipe especializada.
Caso da MMtec, que possui mais de 20 anos de experiência na área. Acesse nosso site e conheça nossos serviços!
O que esperar da tecnologia 5G na manutenção industrial? Se você está se fazendo essa pergunta, saiba que essa é uma dúvida comum a muitas pessoas.
Afinal, a internet 5G é uma evolução tecnológica que já está presente emmais de 60 paísese tem como principal objetivo acelerar a velocidade das conexões digitais. Tanto para os usuários de banda larga como para aqueles conectados às redes móveis.
Além de otimizar o uso da internet para fins pessoais, essa tecnologia também vai impactar bastante as organizações,oferecendo inúmeras vantagens. Inclusive na gestão de ativos.
Neste conteúdo, você vai descobrir as principais características e o que a tecnologia 5G na manutenção industrial pode oferecer ao setor.
Aproveite a leitura!
Principais características e benefícios do 5G
Evolução do atual 4G, a principal característica do 5G é maior velocidade, quando comparado às redes anteriores. Assim, prometeacelerar ainda mais os processosrealizados no mundo digital e aumentar a produtividade dos seus usuários.
Antes de focarmos na tecnologia 5G na manutenção industrial, vejamos seus prós e seus contras.
Vantagens da internet 5G
Os benefícios da internet 5G, além da rápida velocidade de conexão e a estabilidade, serão:
Virtualização, ou seja, a transferência de tarefas como roteadores e decodificadores para a nuvem, diminuindo muito o consumo elétrico;
Fatiamento da rede, permitindo gerenciar as conexões conforme disponibilidade de infraestrutura, latência e taxa de transferência considerando as necessidades do usuário. Havendo acordo entre as operadoras, o cliente de uma pode ser atendido por outra;
Baixa latência, termo que se refere ao intervalo entre o clique e a resposta entregue pela rede de conexão. Segundo especialistas, esse tempo de resposta será de até 4 milissegundos — cerca de 80 vezes mais rápido que a atual 4G;
Estabilidade é outro fator positivo na tecnologia 5G na manutenção industrial e qualquer outra área, gerando expectativas para o aumento da automação e a evolução acelerada da Internet das Coisas.
Desvantagens do 5G Alguns especialistas apontam preocupação com a segurança de dados, tendo em vista um volume ainda maior de aparelhos conectados. Será preciso, portanto, reforçar a proteção digital.
Outro ponto negativo diz respeito aos custos da tecnologia que, no início não deverá ser acessível para todo tipo de empresa.
Em outras palavras, os prós são muito mais significativos, seja no uso da tecnologia 5G na manutenção industrial ou em qualquer outra área.
Tecnologia 5G na manutenção industrial: o que vem por aí?
É verdade que o 5G ainda está em fase inicial em nosso país. Mas os especialistas já apontam o que podemos esperar da tecnologia 5G na manutenção industrial.
Veja a seguir algumas melhorias que ela deve proporcionar, tornando o trabalho do setor mais eficiente e prático. Ereduzindo custos no setor.
Maior previsão de tempo de inatividade e avarias
Todo ano, paradas não planejadas geramrombos milionáriosno orçamento das indústrias. E as falhas em máquinas representam o principal motivo para essas paralisações.
A tecnologia 5G na manutenção industrial permite maior conexão e agilidade entre os sistemas para obter informações atualizadas em tempo real.
Tecnologia 5G na manutenção industrial e o uso de Realidade Aumentada para reparos
Com uma conexão estável e de baixíssima latência, o 5G possibilita o uso de Realidade Aumentada (RA), tecnologia que faz a interação entre o mundo real e o virtual.
Usando o óculos de RA, o profissional de manutenção tem uma espécie de visão Raio-X das máquinas.
Assim, é possível analisar todas as características internas, sem precisar abri-las. Também facilita o acesso a todas as informações disponíveis sobre o equipamento em ambiente virtual.
Além disso, é possível realizar o reparo à distância. Se o operador não consegue corrigir a falha, poderá transmitir o que está vendo, em tempo real, por meio do óculos.
Do outro lado, graças à tecnologia 5G na manutenção industrial, um outro profissional será capaz de solucionar o problema, direcionando o colaborador que está em campo.
Ou seja, não importa onde o operador estiver, um especialista estará ao seu lado, orientando através da RA. O resultado é maior eficiência, agilidade e economia!
Monitoramento remoto dos ativos com maior precisão
Pegando carona na tecnologia 5G na manutenção industrial, as fábricas ficam mais inteligentes. Isso significa acompanhar as operações e gerenciar ativos em tempo real.
Com uma conexão estável e rápida, esse acompanhamento remoto é confiável. Assim, eleva a produtividade, otimiza a segurança e a qualidade da planta industrial.
A tecnologia 5G na manutenção industrial não dispensa bons profissionais
Por isso, a tecnologia 5G na manutenção industrial chega para colaborar com o setor, aumentando a confiabilidade e a velocidade de acesso às informações.
Contudo, contar com profissionais altamente capacitados, e alinhados com os últimos lançamentos do mercado, é indispensável.
Assim, ajuda seus clientes a obterem a melhor performance de suas máquinas, evitando paradas não programadas que afetam a produtividade e aumentando a vida útil.
A manutenção baseada em condições evita a aplicação de métodos pouco eficientes. E, ainda, que falhas sejam detectadas antes de se transformarem em graves problemas.
Ou seja, o monitoramento que se baseia na condição real de cada máquina, permite maior agilidade nas correções, redução de custos e maior produtividade.
Manutenção baseada em condições evita interrupção na produtividade – mas há outros benefícios
Por meio de monitoramento, a manutenção baseada em condições consegue antecipar o comportamento futuro das máquinas.
Para isso, adota métodos específicos para análise da planta industrial em busca de irregularidades.
Usando equipamentos e técnicas altamente inovadoras, em muitos casos é possível fazer essa avaliação mesmo com a máquina em funcionamento.
Mantendo-se à frente de colapsos que podem crescer exponencialmente sem uma pronta intervenção, a manutenção baseada em condições mantém a organização mais competitiva.
Além disso, garante outros inúmeros benefícios. Entre eles:
Impede que paradas não programadas ocorram, atrapalhando o planejamento, gerando atrasos e interferindo na qualidade da produção;
Evita gastos extras com peças sobressalentes compradas em caráter de urgência e com horas extras para execução do serviço não planejado. Ou seja, é um excelente investimento;
Torna o reparo do equipamento mais ágil. Afinal, a equipe de manutenção baseada em condições sabe o que precisa fazer e tem todas as peças necessárias em mãos;
Amplia a vida útil dos ativos, que passam a ser muito bem cuidados, seguindo os padrões sugeridos pelo fabricante. Além do mais, a manutenção preditiva impede que uma peça ou acessório com desempenho ruim sobrecarregue outros.
Análises inovadoras permitem estar à frente dos problemas da planta industrial
Confira mais informações dessas técnicas a seguir!
Análise ODS
A análise ODS (Operating Deflection Shapeé) é utilizada para observar, medir e avaliar padrões de vibração de máquina. Sempre considerando a incidência de forças operacionais desconhecidas.
Assim, permite prever o desgaste das partes móveis, dos pontos de fixação e da própria estrutura de um equipamento. Antevendo a necessidade de trocas com alta precisão, minimiza interrupções não planejadas.
Todos os equipamentos em funcionamento produzem vibrações que, com o tempo, levam à uma deterioração natural.
Isso acontece por conta da mudança no processo que distribuiu a energia vibratória dos elementos que constituem a máquina.
Medindo a evolução do nível de vibrações, a manutenção baseada em condições permite obter informações sobre o estado da máquina. Além de evitar deterioração precoce, também evita gastos desnecessários.
Termografia auxilia a manutenção baseada em condições
Trata-se de uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva. Tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos e identificar a temperatura alterada.
Se baseia na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético.
Depois, aplicam-se partículas magnéticas sobre a peça, revelando eventuais descontinuidades na superfície. Assim como a o formato e a extensão da descontinuidade.
Emite uma onda ultrassônica, por meio de um transdutor, que percorre o material analisado e realiza a verificação dos ecos recebidos como retorno – pelo mesmo ou por outro transdutor.
Dessa forma, identificamos falhas internas ou espessuras em metais ou não metais.
Tenha maior produtividade e economia com a manutenção baseada em condições
A manutenção industrial, executada por profissionais competentes é uma estratégia importantíssima para o sucesso dos negócios.
Com um cronograma eficiente de inspeção e reparos, a manutenção baseada em condições se antecipa às falhas, agilizando os reparos necessários.
Assim, além de garantir maior longevidade aos ativos, também permite o máximo de produtividade. Sem sobrecarregar as máquinas ou colocá-las em risco.
Tenha uma rotina de manutenção muito mais rápida e eficiente e eleve sua qualidade produtiva e seus resultados.
