As peças de reposição na manutenção industrial são muito importantes para manter a produtividade, atingindo as metas e entregando os pedidos dentro do prazo estipulado.
Isso acontece porque elas são necessárias para substituir itens que apresentam danos ou sofrem o natural desgaste imposto pela ação do tempo.
Sem peças sobressalentes à mão, é necessário esperar pela conclusão do processo de compras. O que quase sempre resulta em paradas não programadas ou diminuição na produção, bem como perda de lucros.
Descubra a seguir como evitar esses problemas, reduzindo custos e tendo à disposição, sempre que preciso, esses itens fundamentais.
Categorias de peças sobressalentes
Quando pensamos em peças de reposição na manutenção industrial, o primeiro passo é conhecer a categoria em que elas se enquadram.
Esse conhecimento permitirá um planejamento de compras adequado para cada uma delas, evitando problemas como prazos longos para a entrega ou desperdícios no setor.
De modo geral, costumam ter um custo menor e podem ser estocadas em maior quantidade, sem correr riscos de avarias.
Como exemplo dessas peças de reposição na manutenção industrial temos as pastilhas. Em vários modelos, elas são usadas para cortar materiais brutos por meio de processos de fabricação feitos por fresamento, rosqueamento ou torneamento.
B) Peças de reposição na manutenção: itens de longa durabilidade
Só exigem substituição após longos períodos de uso. Geralmente são reparáveis e demoram para serem descartadas em definitivo.
Podemos citar como exemplo de uma peça sobressalente de longo prazo, os roletes de acionamento.
Ainda que levem tempo para troca/reparos, eles ocorrem e, por isso, é importante uma boa gestão dos ativos!
C) Atenção aos itens críticos
Chegamos à categoria que exige maiores cuidados por ser essencial para o funcionamento de uma máquina: as peças de nível crítico. Sem elas, o equipamento para!
Muitas podem ser reparadas e normalmente são compras especiais, que precisam de mais tempo para entrega.
Além disso, entre essas peças de reposição na manutenção industrial, várias apresentam maior probabilidade de serem danificadas durante o transporte. A válvula de segurança usada em caldeiras é um bom exemplo de peça sobressalente crítica.
Ela evita possíveis acidentes, preserva a integridade de outras partes do sistema (tubulações, bombas, motores, caldeiras, etc.). Sem a substituição ágil pode haver inatividade, perda de fluido com vazamento, entre outros problemas.
Peças de reposição na manutenção industrial: cuidados importantes
Reconhecer a categoria em que cada peça sobressalente usada pela equipe de manutenção se encaixa é uma boa maneira de organizar um estoque confiável.
Além disso, é importante considerar a confiabilidade de cada equipamento, do espaço de armazenamento disponível, tempo de entrega para cada item, a dificuldade de encontrar as peças no mercado, entre outros pontos essenciais.
Idade de cada máquina, histórico de manutenção, indicações do fabricante em relação à substituição de peças. Essas informações também são essenciais para elaborar seu plano de manutençãoe seu inventário de estoque.
Para facilitar o trabalho de manter as peças de reposição na manutenção industrial sob controle, avalie:
A possibilidade do equipamento quebrar: ele é velho e tem histórico contínuo de falhas ou é novo e confiável?
O nível de essencialidade da máquina para sua produção: de que forma uma quebra afetaria a produção e os lucros de sua empresa?
Quais peças que são substituídas com maior frequência: após listar esses itens, lembre-se de elaborar um bom planejamento para ter a quantidade necessária sempre disponível em seu estoque;
Tempo necessário para obter uma peça: cada item tem um prazo diferente para chegar até seu estoque e isso precisa ser considerado para evitar problemas. O tempo de instalação também precisa entrar nessa conta;
Qual o processo operacional adequado: como identificar, retirar e substituir as peças de reposição para manutenção que forem utilizadas. Ao elaborar o sistema capacite toda a equipe para que todos possam solicitar as aquisições em tempo hábil.
Mantenha seu estoque sempre organizado e tenha acesso fácil às informações, que precisam ser atualizadas em tempo real.
Veja algumas dicas importantes para adquirir e estocar apenas as quantidades necessárias de peças de reposição na manutenção.
Evite peças em excesso. Essa prática eleva custos em função da compra de itens que ficam parados, bem como os gastos com armazenamento e, ainda, riscos de avarias;
Mantenha um estoque com as peças usadas com frequência, em quantidade adequada, considerando pontos já citados. Entre eles, durabilidade, nível de criticidade, tempo de entrega, dificuldade de encontrar o item, etc.;
Verifique se existem peças sobressalentes desnecessárias, ocupando espaço. Como, por exemplo, um item de uma máquina antiga que já foi substituída. Nesses casos, pense naforma adequada para o descarte – venda, doação, etc.;
Adote um software para controle de estoque tornará o controle mais eficiente, ágil e confiável. E, no caso de várias unidades da organização, será possível integrar os estoques, usando os itens conforme necessidade de cada uma delas;
Além de garantir a qualidade dos itens fornecidos, eles cumprem os prazos estabelecidos na negociação. Assim, é possível trabalhar com um estoque mais enxuto e ter maior eficiência e economia.
Também conhecido como mantenabilidade, o processo é definido pela NBR 5462.
Segundo essa norma, a capacidade de manter ou recolocar um item em condições de executar suas funções, sob situações e procedimentos previamente determinados, é chamada de manutenibilidade.
Vamos conhecer melhor esse conceito e entender sua relação com a manutenção de equipamentos? Para isso, siga na leitura!
Relação entre manutenibilidade e manutenção industrial
A manutenibilidade está ligada à facilidade de executar a manutenção em uma máquina ou sistema. Quanto maior o grau de dificuldade da manutenção industrial, menor o nível de manutenibilidade – e vice-versa.
Trata-se de um conceito que contempla a manutenção corretiva,manutenção preditiva e preventiva, identificando qual desses métodos é o mais adequado em cada situação. Sempre visando o melhoramento contínuo da manutenção.
Sua aplicação pode ser dividida em 6 etapas:
Procedimento: aqui é a fase de planejar o que será executado e qual o método mais apropriado;
Informação: a equipe é informada sobre o serviço que será executado e se prepara para a prática;
Repetição: uma vez que essas etapas fazem parte de um ciclo constante, devem ser repetidas continuamente.
Como podemos observar, a manutenibilidade colabora para a melhoria contínua da manutenção de plantas industriais. Mas também pode serusada como indicador de resultados.
Afinal, ela permite estabelecer a probabilidade de uma máquina ser reparada com eficiência. Sempre considerando condições e tempo determinados.
A manutenção, por sua vez, age para devolver a plena capacidade operacional do ativo. Ou seja, uma complementa a outra.
Benefícios de investir em manutenibilidade
O indicador de manutenibilidade mostra quais processos de manutenção são mais complexos ou mais simples de serem executados.
Assim, facilita a elaboração do plano de manutenção, gerando muitos benefícios. Entre os principais podemos citar:
Redução de tempo de parada, já que esse modelo permite atuar antes que grandes estragos ocorram e há um planejamento prévio da manutenção – seja corretiva, preventiva ou preditiva;
Aprimoramento de processos, que são repetidos e passam por aperfeiçoamento constantes para serem mais eficiente e lucrativos;
Maior produtividade, graças ao pleno funcionamento dos ativos. Além do mais, eleva-se a qualidade do produto final;
Isso acontece porque permite acompanhar cada máquina e usar dados seguros para corrigir eventuais falhas antes que se transformem em graves problemas.
O conceito da manutenção preditiva, aliás, está em consonância com o de mantenabilidade, que estabelece o melhor momento de realizar o reparo. Sempre levando em consideração riscos e custos.
Dessa forma, a gestão de manutenibilidade avalia basicamente 3 pontos no equipamento:
Tempo de funcionamento seguro: estima o tempo que o ativo permanecerá funcional, já levando em conta frequência de uso e atividade;
Manutenibilidade: verifica as possibilidades da máquina ser reparada em um determinado tempo e conforme condições prévias.
A manutenibilidade exige uma gestão de manutenção eficiente
Colocar em prática a manutenibilidade pode envolver cálculos complexos. Mas alguns detalhes mais simples também colaboram para elevar a manutenibilidade.
Um layout que facilite o acesso à máquina e o uso de EPIs para proteção dos colaboradores, por exemplo. Ter umbom estoque com peças sobressalentes de uso constante e as ferramentas adequadas também ajuda muito.
Outra ajuda muito bem-vinda é a terceirização dos serviços de manutenção – uma saída de excelente custo-benefício.
Dependendo das necessidades, a compra de equipamentos industriais usados pode ser uma boa saída. Se for essa a opção escolhida, cuide para que o fornecedor seja de confiança e certifique-se de que o equipamento esteja em boas condições e vai atender plenamente as expectativas.
3) Ao comprar equipamentos industriais verifique a garantia
Já falamos que máquinas industriais representam uma boa quantia do orçamento. Portanto, é preciso tirar o máximo proveito de cada uma delas.
Uma boa maneira de fazer isso é conseguir um bom prazo de garantia. Mas, atenção: tenha essa informação em um contrato. Por escrito e com todos os detalhes claros para evitar dor de cabeça, no caso de precisar usar esse benefício.
4) Verifique se tem pessoal capacitado para operar os equipamentos industriais
Pode parecer um detalhe insignificante, mas a realidade mostra muitas máquinas encostadas, ou subutilizadas, por falta de pessoal qualificado para operá-las.
Assim, considere se tem mão de obra pronta para essa tarefa. Caso contrário, verifique o que precisa para isso, bem como se a empresa oferece algum tipo de treinamento.
Ponha tudo no papel, compare as opções de equipamentos industriais disponíveis no mercado e faça a escolha certa!
5) Confira os requisitos de energia e consumo
Não é incomum que equipamentos industriais semelhantes, de fabricantes diferentes, apresentem consumo de energia também diferentes.
Sendo assim, considere esse item na hora de definir a máquina a ser adquirida. Além de colaborar com o meio ambiente, você garante economia na conta de energia.
Também em relação a esse item, avalie se precisará fazer alguma modificação na parte elétrica para que a máquina funcione. Em caso positivo, esse é mais um valor a ser considerado.
6) Veja se há espaço adequado para os equipamentos industriais
Novamente, pode parecer excesso de zelo. Mas já pensou gastar um valor considerável para descobrir que a máquina não cabe no espaço que você pensou em instalá-la?
Então, antes de finalizar a compra de equipamentos industriais, determine o espaço para instalação, considerando o necessário para a operação ocorrer plenamente. E em total segurança.
7) Escolha bem o fornecedor
Antes de fechar a compra, pesquise muito bem as opções de fornecedor. Verifique a experiência e reputação no mercado. Consulte a opinião de seus clientes sobre a qualidade das máquinas, bem como atendimento.
Lembre-se: o preço não deve ser o único fator para escolha. Analise os recursos da máquina, condições de pagamento, tempo de garantia, vida útil estimada, etc.
Manutenção de equipamentos industriais: um excelente investimento
Além dos pontos anteriormente descritos, para você garantir um bom investimento ao comprar equipamentos industriais, deixamos uma última dica essencial. Tenha um bom planejamento de manutenção preditiva.
A manutenção preditiva cuida de cada ativo conforme suas características e necessidades, gerando muitos benefícios. Entre eles destacamos:
Maior qualidade em todo o processo produtivo – por garantir maior eficiência das máquinas, a manutenção preditiva evita que defeitos inesperados surjam e interfiram na produção;
Disponibilidade – a manutenção preditiva evita falhas que levam a interrupções não planejadas. Com intervenções previamente programadas, as máquinas desenvolvem sempre o seu máximo desempenho. Ao mesmo tempo em que aumenta sua vida útil;
Aumento na segurança – ações de manutenção em equipamentos industriais representam uma segurança para os colaboradores. Isso acontece por evitar problemas de mau funcionamento ou sobrecarga elétrica, entre outros perigos.
Atuamos em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira, sempre desenvolvendo projetos personalizados que atendam exatamente às necessidades de cada planta industrial.
Assim, garantimos excelência nos cuidados com equipamentos industriais, esses ativos de grande valor para sua empresa.
Para saber mais, acompanhe o Blog da MMtec e fique por dentro das novidades em manutenção. Sugerimos começar por:
A importância da inspeção NR-13 é inegável. Primeiro porque ela diz respeito à norma regulamentadora 13, do Ministério do Trabalho.
Ou seja, ela é obrigatória e estabelece parâmetros para a correta operação e inspeção de segurança de equipamentos como tubulações, caldeiras e vasos de pressão.
Todos eles são essenciais para a produção. Além disso, são itens que podem colocar em risco a segurança de muitas pessoas, caso não estejam devidamente regulados.
Como podemos notar, é evidente a importância da inspeção NR-13. Por isso, ela é assunto neste artigo – acompanhe!
Caldeiras e vasos de pressão na mira da NR-13
O primeiro ponto de importância da inspeção NR-13 é que ela estabelece todos os requisitos técnicos e legais referentes à instalação, manutenção, operação e inspeção de caldeiras e vasos de pressão.
Assim, orienta em relação à necessidade de análise técnica e daimplementação de medidasde contingência para minimizar riscos.
Entre os equipamentos inspecionados, destacamos as caldeiras e os vasos de pressão. Veja detalhes!
Importância da inspeção NR13 para as caldeiras
Para os propósitos dessa norma, as caldeiras são classificadas em:
Caldeiras da categoria A – são aquelas cuja pressão de funcionamento equivale ou ultrapassa a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2), com volume superior a 50 L (cinquenta litros);
Caldeiras da categoria B – nesta categoria a pressão de funcionamento é maior do que 60 kPa (0,61 kgf/cm2) e menor que 1960 kPa (19,98 kgf/cm2). O volume interno é superior a 50 L (cinquenta litros), enquanto o produto entre a pressão de operação em kPa e o volume interno em m³ é superior a 6 (seis).
Mais uma mostra da importância da inspeção NR-13 diz respeito aos testes hidrostáticos, executados na fabricação. Eles têm o objetivo de avaliar a integridade estrutural das caldeiras e a correção de possíveis tensões residuais, de acordo com o projeto.
Além disso, os testes de verificação precisam ser feitos periodicamente para garantir o correto funcionamento. Assim, evita-se gargalos na produção.
Todos eles precisam ser aprovados em laudo aplicado por profissionais habilitados. Em outras palavras, por um profissional experiente na área e habilitado para emissão do laudo.
Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC;
Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 partes por milhão (ppm);
Fluidos inflamáveis, hidrogênio e acetileno.
Classe B:
Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 partes por milhão (ppm);
Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC.
Além dessas duas, temos:
Classe C: vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D: com fluidos não enquadrados anteriormente.
Empresas sujeitas à norma NR-13
Além de reconhecer a importância da norma NR-13, você precisa saber quais empresas devem se submeter a ela.
E a verdade é que de um posto de gasolina com um único compressor a uma grande indústria com diversos tanques de armazenamento, caldeiras e vasos de pressão, todos precisam atender aos requisitos da NR-13.
O processo envolve muitas tarefas. Como, por exemplo:
Classificação do vaso de pressão conforme a NR-13;
Assim, fica mais prático e eficiente verificar toda a planta industrial. E bem mais rápido e econômico também!
Afinal, qual a importância inspeção NR-13?
Para começar, se um auditor bater à porta da sua empresa e não houver laudo disponível, a organização receberá penalizações. Elas podem sofrer multas e/ou interrupção da produção.
Como se não bastasse, no caso de ocorrer um acidente na planta industrial, a seguradora exige o documento para comprovar que um profissional capacitado inspecionou o equipamento.
Só esses fatos já evidenciam a importância da inspeção NR-13, mas existem outros. O Auto de Vistoria do Corpo de Bombeiro (AVCB) só é liberado com o laudo NR-13.
Além do mais, com a importância da inspeção NR-13 envolve a segurança dos colaboradores. E do público que visita o espaço onde estão esses equipamentos de alta periculosidade, quando não estão em pleno funcionamento.
É inegável a importância da inspeção NR-13. Então, conte com quem entende!
Quando o assunto é NR-13 você não pode correr riscos de ser surpreendido com falhas no funcionamento e/ou com a visita de um auditor.
Conte com o apoio de uma empresa que possui mais de duas décadas de experiência em manutenção industrial e conhece as determinações e importância da NR-13.
A MMtecfaz parte do programaPQF (Programa de Qualificação de Fornecedores) e tem uma equipe capacitada, sempre atualizada em relação às últimas tendências da área. Tanto na parte técnica, como com equipamentos.
Reduzir custos com manutenção preventiva, assim como em outros setores e serviços organizacionais, tem se mostrado uma forma importante para a empresaincrementar sua vantagem competitiva no mercado.
Afinal, ela evita interrupções não programadas na produção, agiliza o processo de correção do maquinário, amplia sua vida útil, diminui custos com a compras emergenciais de peças, entre outros benefícios.
E o que é bom pode ficar ainda melhor, já que temos 7 dicas para reduzir custos com manutenção preventiva. Confira e garanta uma boa economia!
7 dicas para reduzir custos com manutenção preventiva
Equilibrar as finanças é um dos maiores desafios do gestor moderno, que precisa usar a inteligência para que a economia não afete a qualidade e produtividade dos negócios.
Sendo assim, trouxemos preciosas dicas para você reduzir custos com manutenção preventiva e manter os melhores resultados. Acompanhe cada uma delas!
Nele será estabelecido a frequência de inspeções necessárias, agendamento de horários para possíveis reparos e troca de peças, entre outros.
Esse planejamento prévio permite uma execução das atividades da empresa com uma maior produtividade. Isso acontece porque com manutenções planejadas as paradas são mais rápidas e evita-se problemas como falta de peças de reposição no estoque. Além disso, as máquinas trabalham com todo seu potencial.
2) Mapear vulnerabilidades ajuda a reduzir custos com manutenção preventiva
Tenha um mapeamento de vulnerabilidades de cada equipamento. Para isso, considere, entre outros:
Apontamentos dos operadores da máquina;
Analise seu histórico de manutenção;
Verifique as características do maquinário e tempo de uso;
Indicações do fabricante em relação à sua conservação e necessidade de troca de peças, óleo, etc.
Esses dados devem ser anotados e analisados criteriosamente por profissionais experientes e capacitados para determinar o grau de criticidade de cada ativo
Além disso, esse mapeamento de vulnerabilidades ajudará a determinar com maior precisão o tempo de parada e outras ações para prolongar a vida útil e manter o desempenho da planta industrial.
3) Dê atenção à curva de vida útil de cada equipamento
Toda máquina possui um tempo estimado para ser utilizada com segurança e eficiência. E ele muda de equipamento para equipamento, por isso, precisa ser determinado individualmente.
Esse ciclo começa com a aquisição, passando pela instalação, operação até chegar à desativação do ativo. É essencial que a equipe de manutenção acompanhe todo o processo, utilizando seus conhecimentos para garantir a preservação dos itens.
No entanto, é durante o ciclo de operação que o maquinário necessita de maior atenção e cuidados para estender ao máximo sua vida útil. O que é essencial, tendo em vista que as máquinas consomem boa parte do orçamento organizacional.
4) Use tecnologia parareduzir custos com manutenção preventiva
O uso da tecnologia é uma forma de economizar porque as ferramentas certas permitem acompanhar dados atualizados das máquinas e tomar decisões assertivas e ágeis.
Assim, é possível reduzir custos na manutenção preventiva e aumentar a eficiência operacional.
Um exemplo de solução para acompanhar o desempenho dos ativos é o Power BI MMtec, ferramenta que permite acessar informações dos ativos a qualquer horário, de qualquer local. Basta ter um smartphone.
Outro fator de grande importância para reduzir custos com manutenção preventiva é manter um controle das peças de reposição eficiente.
A falta de uma peça compromete o calendário planejado e pode levar a interrupções prolongadas na produção. Ou seja, prejuízos à vista!
Para evitar esse problema, dêatenção especial ao estoque, mantendo os itens necessários na quantidade adequada para suprir as necessidades de manutenção.
6) Tenha histórico dos serviços de manutenção realizados
Manter um histórico de manutenção promove uma gestão de ativos muito mais eficiente e prática.
Afinal, o documento registra todas as intervenções que o maquinário sofreu, com as providências tomadas e outras informações importantes.
Assim, é possível usar esses dados para elaborar um planejamento eficiente, criar procedimentos e protocolos de ação mediante os cenários mais prováveis e reduzir custos.
7) Quer reduzir custos com manutenção preventiva? Terceirize serviços!
Isso ocorre, especialmente, porque a empresa passa a contar com uma equipe composta por profissionais experientes e aptos a executar vários serviços diferentes.
Além da qualidade nos resultados, outra vantagem é que montar uma equipe com vários especialistas sai bem mais caro do que efetuar parceria com uma empresa especializada como a MMtec.
Portanto, essa contratação permite reduzir custos com a manutenção preventiva. Afinal, além de profissionais de qualidade, adotamos ferramentas e equipamentos de ponta para garantir que a planta industrial opere com capacidade total.
Para começar a reduzir custos em sua empresa, descubra como está a manutenção de suas máquinas com o nosso simulador de diagnóstico. É só clicar:
O OEE na manutenção é usado para medir a eficiência global dos equipamentos. A sigla é proveniente do termo Overall Equipment Effectiveness (OEE), que pode ser traduzido de forma livre como ”eficácia geral dos equipamentos”.
Tendo como objetivo o controle do desempenho das máquinas, o método surgiu no início da década de 70, sendo criado pelo Japan Institute of Plant Maintenance, em conjunto com o conceito de Manutenção Produtiva Total, popularizado pelo sistema Toyota de Produção.
Ele é aplicado por profissionais da manutenção para responder questões como:
Estamos extraindo o máximo possível de cada máquina?
Quantos produtos produzidos não foram motivo de reclamação dos clientes ou não apresentaram falhas ou perdas?
Como podemos notar, o OEE é umimportante indicador de manutenção levando à melhoria contínua da produtividade. Por isso, ele é tema deste nosso artigo.
Calculando o Overall Equipment Effectiveness – OEE na manutenção
Medindo a eficiência global das máquinas, o OEE na manutenção é a melhor métrica para identificar perdas e melhorar a produtividade. Em outras palavras, esse método elimina o desperdício.
Para calcular a eficiência é necessário conhecer 3 fatores importantíssimos, a disponibilidade, performance e qualidade.
Disponibilidade
Este primeiro fator tem a função de medir as perdas geradas pelo fato do equipamento não estar produzindo, bem como revelar quais as causas para isso. Por exemplo: como falta de operador, defeitos mecânicos ou elétricos, etc.
Para calcular a disponibilidade, vamos considerar um dia inteiro em minutos: 24h x 60 min = 1.440 minutos de tempo total.
Se nesse período for necessário trocar 6 bobinas, cada troca demorando em torno de 10 minutos, chegamos a 60 minutos. Assim, o tempo total do dia será reduzido em 60 minutos: 1.440 minutos – 60 minutos = 1.380 minutos.
Vamos supor, uma manutenção corretiva com parada de 45 minutos, o que reduziria ainda mais o tempo disponível: 1380 minutos – 45 minutos = 1335 minutos.
Desse modo, sendo oíndice de disponibilidade calculado pela razão entre o tempo produzido e o tempo programado, multiplicado por 100, o índice de disponibilidade é de 92,7% – veja o cálculo:
(1335 / 1440) x 100 = 92,7%
OEE na manutenção: calculando a performance
Mede e analisa as perdas geradas por não se estar produzindo na velocidade máxima do equipamento.
Vamos considerar uma máquina que gera 50 pacotes por minuto em um tempo produzido de 1.335 minutos/dia. Em teoria sua produção é de 66.750 pacotes por dia.
No entanto, se a produção real da máquina foi de 56.800 pacotes, repete-se a fórmula anterior e temos 85,09% do índice de performance.
Nesse fator, são considerados a porcentagem de peças com determinados defeitos e imperfeições identificadas no controle de qualidade. Por exemplo, se tem uma porcentagem de 1,5% de peças com sobrepeso, perdas de 0,35% e solda aberta em 0,65%, o índice de qualidade é medido da seguinte forma:
100 – 1,5 – 0,35 – 0,65 = 97%
Após chegarmos a esses três percentuais, podemos calcular o OEE na manutenção. Seu resultado é obtido a partir da multiplicação dos índices obtidos nos 3 fatores tratados anteriormente:
OEE na manutenção = Disponibilidade x Performance x Qualidade
Ao aplicar os valores dos exemplos acima, temos:
OEE = 0,927 x 0,8509 x 0,9700 = 80,58%
No exemplo, temos um índice abaixo de 85%, que é considerado o mínimo ideal. Ou seja, com esse número (80,58%), seria preciso buscar meios de melhorar o desempenho dos equipamentos.
Em busca de excelência na manutenção industrial? Conte com a MMtec!
Aplicar o OEE na manutenção é uma forma confiável de identificar problemas com os equipamentos e buscar meios de obter o desempenho máximo de cada máquina.
Para isso, tenha ao seu lado uma empresa parceira qualificada como a MMtec. São mais de 20 anos de atuação, realizando manutenção preditiva e corretiva e elevando o nível de eficiência, economia e qualidade na gestão industrial de seus clientes.
Atuando com equipamentos de ponta e profissionais qualificados, a MMtec possui a bagagem necessária para ajudar sua empresa a se destacar no mercado.
Acompanhe nosso blog e fique por dentro das novidades da manutenção industrial. Para começar, confira os artigos:
O alinhamento a laser é uma importante técnica de manutenção industrial, usada para garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos.
Sua principal característica é eliminar vibrações, aquecimento e oferecer maior durabilidade aos componentes.
Assim, permite às empresas o máximo desempenho, melhorando sua produtividade e colaborando para se manterem competitivas no mercado atual.
Criamos este conteúdo exatamente para que você possa conhecer melhor o alinhamento a laser e saber como ele podecolaborar com os resultados positivos na produção de sua empresa. Acompanhe!
Alinhamento é essencial para a performance da planta industrial
Para que se possa garantir o bom desempenho das máquinas e equipamentos da sua indústria, é necessário investimentos na sua manutenção.
São esses cuidados contínuos que tornam possível identificar, planejar e corrigir as anomalias no equipamento para não comprometer o ciclo de produção e para prolongar sua vida útil.
Em contrapartida, o desalinhamento provoca desgaste prematuro de peças, temperaturas elevadas nos equipamentos, maior gasto com energia, danos às máquinas, vibrações excessivas, etc.
O desalinhamento pode ser:
Desalinhamento radial ou paralelo – ocorre quando há uma distância incorreta entre as duas linhas centrais do eixo, em qualquer ponto, tanto no plano vertical, quanto no horizontal;
Desalinhamento angular ou axial – quando existe uma distância diferente entre as duas extremidades do eixo, formando uma linha em diagonal em um dos lados ou em ambos. Pode ocorrer no plano vertical ou horizontal.
Alinhamento convencional ou a laser: qual é o ideal para sua empresa?
Existem dois tipos de alinhamento: o método convencional com relógios, apalpadores e réguas e o método de alinhamento a laser. Veja os detalhes!
Alinhamento convencional
O método convencional é o menos preciso. Isso porque é executado a partir de instrumentos analógicos, como relógios comparadores, réguas e apalpadores.
Deste modo, a execução desse procedimento abre espaço para falhas no resultado final. Entre essas fontes de incertezaspodemos citar:
Baixa resolução dos instrumentos;
Erro em cálculos e na leitura do equipamento;
Folgas mecânicas e oscilações nos ponteiros;
Instalação e inclinação inadequada do instrumento.
Assim, sua precisão é muito menor, quando comparada com o alinhamento a laser.
Alinhamento a laser O método a laser é um sistema avançado de alinhamento formado por sensores precisos, emissor de laser e receptor. Além disso, possui suporte e uma unidade de exibição dos dados.
O equipamento a laser pode utilizar bluetooth e wireless ou, ainda, se conectar a um dispositivo móvel por meio de um aplicativo que efetua a leitura automática do equipamento. Assim, possibilita uma medição correta, mesmo em condições desfavoráveis.
Além dessa facilidade na leitura e confiabilidade dos resultados, temos outras vantagens de utilizar o método de alinhamento a laser, comprovando tratar-se de um investimento positivo para a organização.
Entre esses benefícios podemos citar:
Oferece resultados exatos (sem erros) e acesso a dados em tempo real;
Pode ser usado em praticamente todos os ambientes industriais, sendo à prova de explosão;
As aferições ocorrem de forma precisa, mesmo em condições desfavoráveis;
Possibilita maior economia e agilidade no alinhamento.
Diante do que foi exposto e considerando todas as vantagens oferecidas, o alinhamento a laser é, sim, o mais indicado para suas máquinas serem devidamente reguladas.
Alinhamento a laser pede equipamento devidamente calibrado e profissionais experientes
Como todo equipamento de precisão, é necessário que os dispositivos do alinhamento a laser passem por testes periódicos para analisar seu funcionamento como um todo.
A providência tem a função de garantir a confiabilidade dos dados obtidos a partir desse dispositivo.
Esses testes começam com a aferição, quando é feita uma comparação entre os dados lidos pelo equipamento e os dados de um gabarito próprio para esse controle.
Na sequência, havendo necessidade, ocorre a calibração para ficar rigorosamente dentro do padrão estabelecido pelo fabricante.
Contudo, para garantir um alinhamento a laser confiável, é necessário mais do que um equipamento moderno e confiável. É preciso profissionais experientes em manutenção industrial, capazes de executar a tarefa com precisão e qualidade.
A MMtectem acumulado, ao longo dos anos, conhecimento de ponta para realizar a manutenção industrial em empresas de vários segmentos e portes com qualidade e eficiência.
Com sua ampla experiência está apta a realizar alinhamento a laser com a qualidade necessária para elevar a performance de sua planta industrial, evitando paradas não programadas e ampliando a vida útil de peças e máquinas.
Utilizando ondas de som como aliadas na detecção de problemas de performance técnica, permitindo localizar a fonte do problema e monitorar a saúde do equipamento.
Essa detecção é feita verificando a frequência de som, já que toda máquina em funcionamento produz um determinado barulho. No entanto, sua frequência e amplitude mudam quando há fugas ou mudanças de pressão, para citar dois dos motivos que podem modificar o som de uma máquina.
A manutenção preditiva por análise acústica pode ser usada em muitas situações, incluindo, por exemplo, a identificação de problemas em tubos que transportam líquidos ou gases.
Siga na leitura e saiba mais sobre o assunto.
Como é realizada a manutenção preditiva por análise acústica?
Como já falamos anteriormente, a manutenção preditiva por análise acústica é uma forma de identificar previamente anomalias nos equipamentos, tendo se tornado um serviço muito importante para cuidar bem das máquinas industriais.
A manutenção preditiva por análise acústica é amplamente utilizada nos mais diversos segmentos da indústria, como o setor alimentício, metalúrgico, têxtil, entre outros.
Com sua aplicação, é possível perceber defeitos como o aparecimento de trincas, corrosão, deformação plástica, deformação elástica, etc.
Também permite identificar vazamentos em tubulações, sistemas de vácuo, condições de operação, problemas em instalações elétricas, bem como ineficiência na lubrificação de componentes do equipamento.
Lubrificação de rolamentos por meio de ultrassom é mais eficiente
Os rolamentos, componentes que permitem o movimento rotativo entre dois elementos, têm a principal função de reduzir o atrito entre as superfícies de contato, como eixos e polias.
Para garantir um alto desempenho, é importante para toda a indústria que eles estejam em condições perfeitas de uso, mantendo um monitoramento constante focado nas condições de trabalho e operação desses componentes.
A manutenção preditiva por análise acústica, permite esse acompanhamento contínuo, identificando se há necessidade de adicionar mais lubrificante, ou se há algum defeito no rolamento.
Essa ação se dá com o principal propósito de criar uma fina camada de lubrificante entre os elementos em movimento, de modo a reduzir o atrito.
Deixar de lado esse acompanhamento pode levar à falta de lubrificação ideal, um problema pequeno e fácil de ser corrigido. Mas, que não realizado de forma adequada e no tempo certo, diminui significativamente o tempo de vida útil dos rolamentos. E da máquina como um todo!
Em contrapartida, ao implementar a lubrificação assistida por ultrassom em todos os equipamentos rotativos na fábrica, ganha-se benefícios significativos para a empresa.
Entre eles, redução de parada não programada, maior durabilidade dos equipamentos, maior produtividade, etc.
Além disso, a otimização causada pela implantação do monitoramento de lubrificação por análise acústica resulta na redução significativa do consumo inadequado de graxa.
Ao permitir uma análise detalhada dos níveis de atrito entre as peças, consegue-se um consumo mais consciente, com lubrificantes mais limpos, práticas de armazenamento melhores e sem a mistura de graxas. Ou seja, a prática colabora também com o meio ambiente.
MMtec: experiência em manutenção preditiva por análise acústica
Como vimos, as ondas de som são preciosas aliadas quando o assunto é cuidar dos ativos industriais. Itens imprescindíveis e que consomem boa parte do orçamento organizacional, exigindo cuidados preventivos para que funcionem adequadamente pelo máximo de tempo possível.
Adotar a técnica de manutenção preditiva por análise acústica permiteidentificar problemas de desempenho nos equipamentos. E mais: possibilita localizar a fonte do problema a partir da identificação de mudanças no som habitual do equipamento.
Qual o impacto da LGPD na manutenção industrial? Se você já pensou sobre esse assunto, ou mesmo se ainda não o considerou, saiba que a nova legislação já está em vigor.
E é preciso se preparar para estar em conformidade com seus requisitos, evitando prejuízos – que podem ser financeiros e de imagem.
Se antes esses dados eram considerados apenas informações arquivadas na empresa, agora eles se tornaram insumos essenciais para o negócio.
E devido a essa nova condição estratégica, passou a atrair a atenção de cibercriminosos que buscam formas de roubá-los para obter alguma vantagem.
Dessa forma, para regular o uso e proteger os dados dos clientes, foi necessária a elaboração da Lei Geral de Proteção de Dados (LGPD).
Ela objetiva dar uma maior segurança aos dados coletados pelas empresas, estipulando requisitos básicos e punições para as empresas que não sigam suas normas.
Essa legislação tem efeitos sobre diversos setores das empresas, desde a operação até o planejamento.
Assim, vamos enfocar neste artigo, qual o impacto daLGPD na manutenção industrial.
Por dentro da LGPD – Lei Geral de Proteção de Dados
Primeiramente, vamos conhecer melhor do que trata a LGDP. A Lei de nº 13.709 foi criada em 14 de agosto de 2018, entrando em vigor em 2020 e com a aplicação de medidas punitivas previstas para 2021.
Baseada na GDPR (General Data Protection Regulation), da União Europeia, a LGPD regula o tratamento de dados pessoais armazenados no Brasil. Sejam eles estrangeiros ou não, desde que sejam processados em território nacional.
Em outras palavras, toda empresa que opera em nosso país está sujeita à essa legislação, sendo importante conhecê-la, bem como seus impactos. Inclusive, pensando nas implicações da LGPD na manutenção industrial.
Mas o que são dados pessoais? São todos aqueles que permitem identificar ou tornar o indivíduo identificável. Por exemplo: nome, telefone, e-mail, localização, número de documentos, entre outros.
Assim sendo, a LGPD determina que toda pessoa tem direito de saber o que a empresa está fazendo com seus dados. E mais: pode, a qualquer momento:
Solicitar que a organização corrija e atualize as informações;
Pedir a exclusão de seus dados do banco de dados;
Requerer informações de como suas informações estão sendo usadas;
Revogar o consentimento de uso de suas informações – entre outros direitos garantidos pela LGPD.
Mesmo com todos os cuidados para se manter em compliance, ocorrendo violação ou vazamento de dados, a empresa precisa comunicar os órgãos competentes, bem como tomar as providências para solucionar.
E, mesmo assim, corre o risco de penalizações que pode ir de multas, interrupções das atividades, etc. Sem contar que a imagem institucional fica arranhada perante o mercado.
Em uma época em que os dados são tão valiosos, tanto que amanutenção baseada em dados é uma realidade, todo cuidado é bem-vindo!
LGPD na manutenção industrial: quais os cuidados?
Como o vazamento de dados passa a ter consequências legais, é importante observar de que modo essas mudanças influenciam seus negócios.
É natural que o sistema usado na manutenção armazene dados de fornecedores, clientes e colaboradores da equipe. São nomes completos, telefones, e-mails e, em alguns casos, informações bancárias. E a ocorrência de um vazamento pode gerar implicações.
Por isso, agora é necessário ter uma estrutura de segurança que servirá como proteção para esses dados que são usados na manutenção de máquinas e equipamentos.
Até mesmo no momento de contratar um software para a manutenção que será alimentado com informações pessoais, é preciso ter em mente a LGPD na manutenção industrial e suas consequências.
Isso garante não só a proteção de dados contra vazamentos, mas também evita as punições que serão aplicadas à empresa em caso de infração da Lei.
Deste modo, é necessário dar uma atenção àLGPD na manutenção industrial, desenvolvendo processos internos que também realizem a manutenção dos registros e seus tratamentos.
MMtec: manutenção industrial, sempre respeitando os dados de seus clientes
Até mesmo na hora de escolher a empresa que vai prestar serviços de manutenção preditiva, preventiva ou corretiva para sua organização, é preciso cuidados para evitar problemas de proteção digital.
Um parceiro idôneo, como a MMtec, compreende a importância da proteção de dados, tanto para os seus clientes quanto para a própria empresa em si. E inclui a segurança digital na lista de benefícios que oferece aos seus clientes.
O que é imprescindível já que a LGPD na manutenção industrial é uma realidade que precisa ser cumprida.
Aproveite, também, para conhecer um de nossos Cases de Sucesso que demonstram a eficiência da manutenção preditiva, identificando falhas e reduzindo custos:
Assim, a manutenção preditiva dos equipamentos é fundamental para que sua empresa possa fazer entregas de qualidade.
Por que isso ocorre? Simples: funcionando da maneira esperada, os equipamentos produzirão itens que atendam aos padrões de exigência de seus clientes. Ou, até mesmo, que superem as expectativas.
De maneira inversa, máquinas que não estão funcionando da forma que deveriam não conseguem suprir as demandas do processo produtivo de forma devida.
E o pior é que esse funcionamento fora dos padrões estabelecidos pode ocorrer sem apresentar falhas visíveis ou sem que ocorram paradas não programadas.
Em outras palavras, você só saberá que os produtos estão aquém do desejado quando verificar o resultado da produção.
Diante desses pontos tão críticos para a saúde de uma empresa – seja ela relacionada à sua reputação no mercado, seja ela relacionada às suas vendas – é fácil concluir que a manutenção preditiva eleva qualidade dos produtos.
E, ainda, influencia diretamente na relação se sua marca com o seu mercado de atuação.
Por que a gestão de qualidade é tão importante?
A gestão de qualidade deve estar presente em todos os processos de uma empresa e, de modo especial, em sua linha de produção.
Por gestão de qualidade entendemos um processo minucioso e contínuo de avaliação de tudo aquilo que é feito dentro de uma empresa, em seus diversos setores.
O objetivo dessa prática é identificar qualquer possível desvio em procedimentos que possam causar rupturas significativas em uma produção, em um atendimento ou em outros pontos.
No entanto, quando se trata da linha de produção, a gestão de qualidade é um capítulo à parte.
Uma boa gestão nessa área garante que os itens sejam produzidos conforme as normas estabelecidas. Além disso, também certifica a empresa de que tudo realmente vai bem no atendimento às demandas do cliente.
Nesse cenário, a manutenção preditiva tem importante papel para manter a planta industrial funcionando corretamente – saiba mais no tópico a seguir.
Manutenção Preditiva eleva qualidade dos produtos, entre outros benefícios
O objetivo da manutenção preditiva é usar análises para verificar as condições de equipamentos. Entre as principais técnicas desse tipo de manutenção temos: análise por vibração, termografia, análise de trincas, medição de espessuras e Inspeção NR13.
Sua premissa é identificar falhas futuras, corrigindo-as antes que se instalem na máquina, causando grandes transtornos.
Dessa forma, a manutenção preditiva eleva qualidade dos produtos e vai além, proporcionando muitas outras vantagens. Vejamos algumas delas.
Maior produtividade
Para começar, o tempo de parada para inspeção e eventuais reparos é bem mais curto, o que significa maior produtividade. Inclusive, pode ser programada para o final de semana ou feriado, por exemplo.
Sem contar que umtrabalho devidamente planejado, garante que todos os itens necessários – ferramentas, peças de reposição, etc. – estarão à mão.
Não menos importante é que a equipe se prepara para realizar o trabalho específico, o que eleva a qualidade dos serviços realizados.
Manutenção preditiva eleva qualidade operacional e economia
Como vimos, a manutenção preditiva eleva qualidade dos produtos e oferece muitas outras vantagens aos seus negócios. Desde que você conte com especialistas para planejar e executar seu planejamento.
