A manutenção na Indústria 4.0 precisou passar por transformações, acompanhando a evolução tecnológica.
Afinal, é preciso suporte da análise de dados em tempo real, com automação, aprendizado de máquina e outras tecnologias. Dessa forma, as esquipes estão conseguindo fazer com que as organizações:
Acelerem as operações,
Ampliem os níveis de produtividade com mais eficácia,
Reduzam custos,
Operem com mais foco na sustentabilidade.
Para alcançar esses benefícios, no entanto, é preciso contar com metodologias modernas e eficientes, como as proporcionadas pela manutenção preditiva.
Por isso os especialistas da MMtecanalisaram o cenário da gestão de manutenção na Indústria 4.0 e identificaram 5 desafios-chaves que as empresas devem superar para uma gestão de manutenção eficiente. Saiba mais a seguir.
Desafios da indústria 4.0 para sua empresa
Mais tecnologia, mais dados, mais produtividade, mais sustentabilidade – e menos custos. Essas são algumas das vantagens de apostar na Indústria 4.0 para seus negócios.
Mas o processo também gera alguns pontos de atenção. Por isso, ao fazer investimentos inteligentes em sua planta industrial, atente-se a estes obstáculos potenciais:
1) Lacunas nas habilidades técnicas
Atualmente as necessidades exigidas da força de trabalho estão em franca evolução. Seus colaboradores conseguem acompanhar?
Ao procurar preencher as vagas em aberto, procure candidatos que possuam “destreza digital”. Dessa forma, você vai garantir uma equipeque entende tanto dos processos de manufatura, quanto das ferramentas digitais que suportam esses processos.
Somente com a força de trabalho certa os modelos de negócios serão capazes de implementar com sucesso novas tecnologias.
Dessa forma, poderão manter as operações e políticas de manutenção na Indústria 4.0 em dia.
2) Manutenção na Indústria 4.0 exige integração entre diversos sistemas
Outro problema significativo encontrado na gestão de manutenção na Indústria 4.0 é a falta de integração entre sistemas, gerando dificuldade em acessar dados relevantes para a operação.
Esse problema acarreta consequências como, por exemplo:
Maior tempo para o desenvolvimento de tarefas;
Maiores despesas, proveniente de tempo extra na execução de atividades;
Aumento na probabilidade falhas, tendo em vista a falta e informações.
3) Crescimento no volume dos dados
À medida que mais empresas apostam natransformação tecnológica, mais dados estão sendo gerados em um ritmo mais rápido, bem como sendo apresentados em vários formatos.
Para percorrer essas vastas quantidades de dados, os algoritmos precisam ser mais fáceis de compreender. Além disso, esses algoritmos precisam ser capazes de combinar dados que podem ser de diferentes tipos e intervalos de tempo.
4) Manutenção na Indústria 4.0: sustentabilidade e compliance
Com a mudança no perfil do consumidor moderno, que exige das empresas empenho no cumprimento de requisitos sócio ambientais, bem como maior transparência, a manutenção na Indústria 4.0 precisa estar atenta a esses detalhes.
Afinal, os dados são um ativo poderoso e precisam ser protegidos.
5) Segurança
Falando em proteção de dados, as ameaças em termos de vulnerabilidades atuais e emergentes na fábrica são outra preocupação significativa.
Quando várias máquinas e dispositivos estão conectados a uma ou várias redes em uma fábrica inteligente, as vulnerabilidades em qualquer uma dessas peças pode tornar o sistema vulnerável a ataques.
Para ajudar a combater esse problema, as empresas precisam antecipar as vulnerabilidades operacionais do sistema corporativo e as vulnerabilidades no nível da máquina. Algo alcançável quando a organização engloba esta etapa em sua gestão de manutenção na Indústria 4.0.
Afinal, muitas empresas não estão totalmente preparadas para lidar com essas ameaças à segurança. Por isso é essencial contar com parceiros e fornecedores de tecnologia e soluções de confiança para identificar vulnerabilidades – como é o caso da MMtec!
Manutenção na Indústria 4.0: uma aplicação essencial
Os benefícios da manutenção para as organizações se traduzem em economia significativa de custos e aumento da receita para empresas que gerenciam grandes instalações.
No entanto, muitas empresas ainda insistem em não adotar uma política de manutenção. Além da visão equivocada da relação custo-benefício, havia uma certa dificuldade em obter acesso a informações oportunas e detalhadas sobre a condição dos ativos.
Atualmente este cenário já é bem diferente. Graças à proliferação de sistemas de detecção e tecnologias digitais avançadas (como a Internet das Coisas, BigData, Inteligência Artificial, entre outros) nas instalações de produção de grandes organizações.
Contudo, a manutenção na Indústria 4.0 facilita a coleta de grandes volumes de dados digitais sobre o estado de máquinas e equipamentos.
Essa coleta de dados é potencializada pela implantação de diferentes tipos de sensores:
Estes sensores podem ser implantados em componentes críticos da máquina para identificar mudanças notáveis na condição do equipamento. Isso ajuda a identificar problemas que podem desencadear tarefas de manutenção.
Conte com suporte especializado em manutenção na Indústria 4.0
A manutenção é uma parte vital da engenharia e da manufatura na Indústria 4.0.
Combinando ciência de dados com experiência no domínio da engenharia, bem como uma variedade de técnicas, mais empresas podem implementar a tecnologia e começar a perceber seu valor.
Da redução do tempo de inatividade do equipamento à geração de economia de custos significativa, assim como no aumento da eficiência em toda a linha de produção, os benefícios de investir em manutenção industrial são grandes demais para serem ignorados.
Além disso, é preciso apostar em fornecedores confiáveis e atualizados. Como a MMTec: sua ampla experiência em manutenção industrial proporcionou a criação de uma das mais poderosas ferramentas para a gestão de manutenção para a sua fábrica.
Plataforma amigável: acesso simples, via cloud computing, feito até pelo smartphone, em qualquer horário e lugar;
Consulta online de alarmes e falhas: identificação e classificação de riscos de cada ativo monitorado;
Otimização de tempo de equipe: gerenciamento inteligente do trabalho do time da manutenção;
Ambiente de trabalho mais seguro: redução de problemas que possam colocar em risco a segurança dos colaboradores;
Planejamento seguro de manutenção: acesso a históricos e relatórios para tomadas de decisão rápidas e eficazes, o que ajuda a reduzir o tempo de máquina parada.
Agora que você já sabe os principais desafios da manutenção na Indústria 4.0, que tal implementar processos eficazes e que façam uso de tecnologias modernas, como Power BI MMtec em sua empresa?
Porque uma gestão de ativos eficiente exige manutenção de qualidade: Considerando como ativo todos os itens que oferecem valor à empresa, seja imediatamente após a sua aquisição, seja no futuro, fazer a gestão de ativos significa gerenciar o ciclo de vida desses valorosos recursos organizacionais.
Podemos incluir entre os ativos máquinas, imóveis, marcas, patentes, ferramentas, softwares móveis e uma infinidade de outros itens.
No entanto, neste artigo vamos nos ater às máquinas, que estão entre as aquisições mais preciosas de uma companhia, sendo responsáveis pela produção de produtos e constituindo-se em um dos maiores investimentos da empresa.
Claro que, por sua importância, elas precisam de cuidados especiais. O que nos leva a concluir que uma gestão de ativos eficiente está totalmente relacionada à manutenção realizada de modo criterioso, complanejamento e inteligência.
Somente assim, será possível garantir que cada equipamento gere o maior retorno possível, apresentando custos equilibrados e os menores riscos para elevar a performance do negócio.
Gestão de ativos: da compra ao descarte
A atividade de gestão de ativos tem início no momento da compra de um item, ou melhor, de uma máquina – foco deste nosso artigo -, passando por outras etapas conforma descrita a seguir.
Esse cenário é o resultado da falta de deliberação em relação a um pedido de compras. Ou seja, alguém ou uma equipe solicitou a máquina e ela foi adquirida antes de passar por um processo que envolve uma avaliação técnica considerando:
Ela é mesmo necessária?
Para o que ele será usado já não temos uma máquina que possa fazer a mesma função?
Essa é a melhor solução para as necessidades ou existem outras alternativas – como terceirizar, alugar, etc.?
A quantidade de vezes que será usada justifica sua compra?
Responder a esses e outros questionamentos é o um bom caminho para evitar um “elefante branco” encostado em algum canto da empresa – se deteriorando e causando prejuízos.
Utilização dos equipamentos
Como vimos, equipamentos custam caro e é preciso zelar por esse patrimônio adquirido com tanto sacrifício e que precisa oferecer o máximo desempenho, pelo maior período de tempo possível, para que possa se pagar e oferecer uma relação custo-benefício positiva para a organização.
Demonstrar o funcionamento, acompanhar o início da operação, corrigir eventuais falhas, fará com que o profissional extraia o máximo do equipamento sem, contudo, colocá-lo em risco de quebra – além disso, também vai colaborar para evitar acidentes de trabalho!
Manutenção
O próprio nome já diz: manter, preservar. Essa é a função da manutenção industrial que pode ser feita, basicamente:
Manutenção Corretiva – quando o equipamento para de funcionar ou funciona de modo inadequado, com algum tipo de defeito. Nesses casos, é preciso interromper seu funcionamento, ocasionando custos extras por conta da parada na produção e, também, da urgência na compra de peças para efetuar o reparo;
Manutenção Preventiva – conjunto de estratégias de monitoramento e controle empregadas com o objetivo de amenizar falhas de desempenho, seguindo um cronograma de atividades. Sendo programada, os desgastes e danos ocorridos são menores, no entanto, corre-se o risco de, no dia programado para substituição de um componente, parar a máquina para a troca e descobrir que ele ainda está em condições de uso;
Manutenção Preditiva – pautada em uma inspeção sistemática e na observância quanto à modificação dos parâmetros ou condições de desempenho. Ou seja, levando em conta as condições reais quanto ao funcionamento das máquinas. Ao identificar problemas de performance que já estão ocorrendo ou poderão ocorrer em um futuro próximo, é feita esse tipo de manutenção estratégica.
Descarte
A última etapa da gestão de ativos é o descarte, quando os responsáveis devem encontrar a melhor alternativa para que a máquina deixe a empresa. Cada situação pede uma solução diferente, obviamente, mas algumas alternativas para esse descarte são: venda da máquina completa para outra empresa que ainda possa fazer uso do equipamento; vender algumas peças separadamente; venda para o ferro velho.
O importante é lembrar que esse descarte precisa obedecer a critérios de sustentabilidadepara evitar danos ao meio ambiente.
Manutenção preditiva é essencial para a gestão de ativos
Entre as etapas destinadas a uma gestão de ativo eficiente, a manutenção tem papel estratégico, em função dos benefícios que ela oferece.
Na verdade, a manutenção preditiva possibilita conhecer bem o equipamento e seu histórico, verificando o que é preciso para ser ajustado e garantir seu alto desempenho e lucratividade da empresa.
Ganhando maior confiabilidade e evitando falhas, a manutenção preditiva também colabora para evitar incidentes relacionados à segurança de pessoal, elevando o nível de motivação, produtividade e proatividade entre os colaboradores. E mais: fortalece os valores da empresa, aumentando o seu lucro e referência no mercado.
Oferecendo tantos benefícios e tirando o foco do funcionamento das máquinas que, com a manutenção preditiva está sempre a pleno vapor, a atenção da empresa passa a ser o mais importante: fazer o negócio prosperar.
A tecnologia a favor de uma gestão de ativos eficiente
Que a gestão de ativos merece toda a atenção das empresas e que ela depende da manutenção para atingir resultados positivos, ficou evidente.
Mas como otimizar essa gestão? A resposta é uma só: com o uso de tecnologia.
Contar com uma solução específica para essa finalidade, como Power BI MMtec, plataforma de utilização simples desenvolvida por profissionais de manutenção, acompanhar o desempenho dos ativos ficou muito mais simples.
Sem contar que basta ter um celular e acesso à internet para visualizar de qualquer local e em qualquer horário o nível de risco de cada ativo, consultar a alarmes e falhas ou elaborar um planejamento de manutenção preditiva.
Power BI MMtec também permite registrar as atividades de manutenção realizadas, criando um importante registro histórico para decisões mais assertivas e rápidas.
Torne sua gestão de ativos mais prática e eficiente. Conte com a expertise da MMtec e conheça o Power BI MMtec – clique para pedir uma demonstração:
Produtividade com alinhamento a laser: Como aumentar?
Obtenha maior produtividade com o alinhamento a laser em suas máquinas: Com o uso contínuo do maquinário, é comum que haja desalinhamento, ocorrência que gera danos prematuros e prejuízos, provenientes de reparos e queda na qualidade dos serviços.
Assim, notamos que o alinhamento é essencial para que as máquinas industriais tenham maior tempo de vida útil e sejam exploradas em sua máxima capacidade.
Por sua importância, neste texto, vamos falar mais sobre os métodos de alinhamento, que pode ser convencional, com relógios, apalpadores e réguas, ou com o alinhamento a laser, muito mais preciso.
Acompanhe a leitura e saiba mais sobre a técnica do alinhamento a laser, seus benefícios e como obter maior produtividade do seu setor optando pela manutenção preditiva.
Prevenção: palavra-chave em manutenção de máquinas
Quando falamos em conservação de equipamentos industriais, a manutenção preditiva representa precioso recurso para prolongar a vida útil dos equipamentos.
Uma manutenção planejada previne problemas mais graves, incluindo o correto alinhamento de máquinas.
Adotar uma rotina de manutenção preditiva se justifica como uma escolha cuidadosa e prudente, vislumbrando um melhor uso da estrutura, conservação das máquinas e custo benefício.
Ela vai garantir benefícios como redução de custos, maior qualidade e produtividade, permitindo ainda:
Evitar desmontagens desnecessárias para realizar inspeção;
Limitar o número de intervenções de correção, que costumam significar mais tempo para reparo – além de consumir maiores valores;
Aumentar a vida útil dos componentes e máquinas;
Garantir maior confiabilidade dos equipamentos.
Entre as muitas tarefas da manutenção preditiva, o alinhamento figura entre os itens principais. Veja mais a seguir.
Papel do alinhamento na manutenção industrial
O desalinhamento de máquinas ocorre quando as linhas de centro dos eixos de rotação de duas (ou mais) máquinas acopladas não coincidem uma com a outra ou quando os componentes não estão nivelados com a linha de centro da própria máquina
Esse problema é responsável por grande parte das paradas de máquinas industriais, desencadeando uma série de falhas, como por exemplo:
Baixa eficiência da linha de produção;
Redução no tempo de vida útil das máquinas;
Depreciação dos equipamentos;
Consumo excessivo de energia;
Vibrações excessiva;
Desgaste prematuro de rolamentos, acoplamentos, vedações e eixos;
Elevação da temperatura em componentes.
Em contrapartida, a opção de optar por um trabalho de manutenção preventiva, manterá o alinhamento das máquinas e, entre outras vantagens, será possível obter:
Soma-se a essa lista de benefícios, maior precisão e menor tempo de execução do serviço, especialmente quando se usa o método de alinhamento a laser. E é sobre ele que falaremos no próximo tópico.
Alinhamento a laser: conheça mais!
O alinhamento em manutenção preditiva pode ser feito com o método convencional e por meio do alinhamento a laser.
No método convencional, que é menos preciso por usar instrumentos analógicos, como relógios comparadores, réguas e apalpadores, corre-se o risco de obter resultados com um certo grau de incerteza. As falhas no resultado podem ser provocadas por:
Falhas provocadas por erro humano: entre elas, erro de cálculo e de visualização do usuário ou instalação incorreta e inclinação dos instrumentos;
Falhas provocadas pelos instrumentos: folgas mecânicas, oscilação dos ponteiros, folga axial no eixo rotativo, etc.
Já o alinhamento a laser, é um método avançado de alinhamento. Ele é executado fazendo uso de: dois sensores, um receptor e outro emissor de laser; hastes, corrente, suporte e uma unidade de exibição.
Pode possuir bluetooth e wireless ou conectar-se a um dispositivo móvel, por meio de um aplicativo – sugerimos a leitura de nosso artigo sobre transformação digital na manutenção preditiva.
Além da alta precisão, o alinhamento a laser também oferece facilidades como:
Ser aplicável na maioria dos ambientes industriais, inclusive sendo à prova de explosão;
Eliminar a possibilidade de falha humana;
Permitir acesso a dados em tempo real;
Realizar aferições precisas até mesmo em condições desfavoráveis;
Maior economia e rapidez na execução do alinhamento;
Gerar um histórico de dados.
MMtec: alinhamento a laser com equipamentos de ponta e à prova de explosão
Já vimos que, quando executado por profissionais capacitados e experientes, o alinhamento de máquinas industrias proporciona diversos benefícios.
Entre os principais destacamos: diminuição das vibrações e nos danos em parafusos e fixações; minimização do tempo de parada das máquinas, menor desgaste dos rolamentos e redução de temperatura do sistema
Atuando no mercado de manutenção desde 2002, a MMTecrealiza manutenção preditiva, preventiva e até corretiva em sistemas e equipamentos de companhias dos mais variados setores e portes.
Todos os seus profissionais acompanham constantemente as inovações tecnológicas, buscando sempre oferecer o que de melhor existe no mercado.
É o caso de seu serviço de alinhamento a laser, realizado com os mais modernos equipamentos para essa finalidade.
A MMtec tem unido inovação nas soluçõese experiência de seu time especializado para proporcionar aos seus clientes um alinhamento perfeito, minimizando desgastes mecânicos dos componentes e evitando as interrupções na produção.
Mesmo ambientes onde há perigos de explosão, como em plataformas de petróleo e na extração de óleo vegetal – quando é usado solvente no processo para obter o produto final –, os equipamentos para alinhamento a laser adotados pela MMtec podem ser usados sem riscos de explosão.
Para muitas empresas, contar com um software para gestão de ativos na manutenção tem sido essencial. Afinal, tanto pequenas e médias empresas quanto organizações de grande porte estão cada vez mais sob pressão para melhorar a eficiência, aumentar a produtividade e diminuir custos.
A transformação digital tem ajudado nessa tarefa, proporcionando maquinários cada vez mais ágeis e produtivos. Então saber a hora certa de adotar um bom software para gestão de ativos na manutenção pode otimizar os processos.
Neste artigo explicaremos a importância de contar com este tipo de solução, além das melhores opções já disponíveis no mercado. Após a leitura, você terá mais confiança para tomar suas decisões sobre os recursos de gerenciamento de manutenção.
Importância da gestão de ativos na manutenção
A manutenção preditiva de ativos engloba todos os processos que permitem a aplicação sistemática de técnicas de análise para acompanhar equipamentos. Dessa forma é possível identificar potenciais falhas antes que elas ocorram e interrompam a produtividade da empresa.
Por isso, a gestão de ativos na manutenção é essencial para reduzir a necessidade de processos de manutenção preventiva e manutenção corretiva. Assim sua empresa está preparada para prever falhas ou quebras de equipamentos, além de manter as máquinas da cadeia produtiva funcionando no ritmo certo – veja outros motivos para adotar essa prática.
O resultado é o foco total na qualidade do serviço, sem qualquer tipo de prejuízo à produtividade do setor, diminuindo os riscos de quebras não previstas. Além disso, a gestão de ativos na manutenção garante:
Redução de custos com a troca de peças desnecessárias;
Diminuição do volume de peças sobressalentes e material estocado – otimizando a gestão de estoque;
Aumento na qualidade dos produtos e contenção de atrasos na entrega;
Maior controle nos custos de reparos de equipamentos;
Garantia do fluxo de produção, sem o risco de paradas não-programadas;
Redução do volume de horas extras.
Aplicações da gestão de ativos em manutenção preditiva
Agora que citamos os principais benefícios dos cuidados preventivos com os equipamentos, vejamos algumas das principais formas de analisar os ativos.
Análise de Vibrações: capta as vibrações recebidas por toda a estrutura, obtendo análises para identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina em operação;
Termografia: permite identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido;
Análise de trincas: detecta falhas como descontinuidades superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos – como trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outros;
Medição de Espessuras: identifica falhas internas ou espessuras com a aplicação de uma onda ultrassônica emitida por um transdutor que percorre o material analisado;
Análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional): técnica aplicada para prever o desgaste das partes móveis, dos pontos de fixação e da própria estrutura de um equipamento. Dessa forma é possível antecipar a necessidade de trocas com alta precisão, reduzindo o risco de paradas imprevistas.
A gestão de ativos eficaz em manutenção permite ampliar a vida útil dos equipamentos, tornar processos mais ágeis e seguros, gerar economia e uma série de outras vantagens. Especialmente se você contar com um software específico para este processo – entenda melhor a seguir.
Porque adotar um software de gestão de ativos na manutenção
Existe uma série de vantagens em adotar um software voltado para o gerenciamento de manutenção.
Com ele sua empresa pode planejar, rastrear, medir e otimizar tudo relacionado à manutenção de seu maquinário de forma rápida e descomplicada. Conheça as principais vantagens de adotar este recurso a seguir:
Agendamento de trabalho
Com dados de cada equipamento, é possível elaborar um cronograma para a programação de inspeções e manutenções. Assim fica mais fácil evitar a ocorrência de problemas que podem impactar negativamente seu orçamento.
Aumento da segurança.
O software para gestão de ativos na manutenção também melhora a saúde e a segurança no ambiente de trabalho. Com a verificação e manutenção de equipamentos, é possível:
Atender aos padrões de segurança, evitando quebras e falhas;
Minimizar riscos e desperdício de tempo com acidentes;
Tornar equipamentos e processos mais seguros para os operadores e para o meio ambiente.
Incremento de produtividade
Uma das vantagens do software para gestão de ativos na manutenção é a agilidade no processo. Afinal, a solução possibilita que os técnicos de manutenção acessem informações em tempo real, verifiquem o inventário e iniciem ordens de serviço – mesmo quando estão longe do escritório. Dessa forma, sua empresa ganha mais eficiência e a produtividade.
Gestão de dados mais robusta e precisa
Ter um software para gestão de ativos na manutenção permite que sua empresa tenha cada vez mais dados sobre suas operações. Através do recurso, fica mais fácil:
Manter um histórico sempre atualizado;
Criar indicadores de desempenho e usá-los para avaliação e melhorias;
Gerar relatórios que apoiarão tomadas de decisões mais assertivas;
Garantir uma maior vida útil dos equipamentos;
Gerenciar os custos de manutenção com mais precisão e controle.
Mais controle sobre o orçamento
Falando em gestão de custos, a adoção deste tipo de solução proporciona um controle preciso do orçamento. O software para gestão de ativos na manutenção torna possível:
Evitar gastos excessivos com estoque;
Reduzir o índice de refugo e retrabalho dispendiosos;
Economizar nos custos de energia mantendo o equipamento nas melhores condições;
Aumentar o tempo de atividade dos ativos.
Redução do tempo de inatividade
Um software para gestão de ativos na manutenção reduz o tempo de inatividade. Assim sua empresa evita gargalos na produtividade, aumenta a confiabilidade dos ativos, programa a manutenção preventiva e simplifica os reparos.
Como podemos notar, os principais benefícios do software para gestão de ativos na manutenção é o suporte para rastrear as atividades de suas equipes de manutenção, calcular despesas e alocar recursos. Por isso, escolher a solução certa faz toda a diferença. Saiba mais a seguir.
Conheça o Power BI MMtec
A missão da MMtec é oferecer sempre o melhor desempenho e vida útil para os equipamentos de seus clientes. Por isso ela criou um software de gestão de manutenção exclusivo: o Power BI MMtec.
A solução conta com os principais recursos proporcionados pela tecnologia cloud, voltada para a gestão de ativos na manutenção. Além disso, foi desenvolvida por especialistas com expertise total no setor, garantindo uma usabilidade pensada para o dia a dia da equipe de manutenção de sua empresa.
Com o Power BI MMtec, sua empresa dispõe de inúmeros recursos, como:
Uso estratégico das informações para análises e medições;
Acesso descomplicado, via desktop ou smartphone, a qualquer momento;
Possibilidade de criar um alarme para cada item: balanceamento, nível de aquecimento etc;
Captar informações e exportá-las para uma planilha em Excel. Isso garante relatórios mais completos, com gráficos, criação de histórico e muito mais;
Conexão direta com a MMtec, permitindo acionar os especialistas para pedir orientações em casos de falhas e outros incidentes;
Acompanhar os dados oferecidos pelas principais análises possíveis de manutenção preditiva: vibração, ODS, termografia, entre outros serviços oferecidos pela MMtec.
Teste hoje mesmo o Power BI MMtec: clique e solicite uma demonstração gratuita.
A transformação digital na manutenção preditiva há muito deixou de ser uma tendência para tornar-se uma realidade essencial para as empresas. Afinal, novas técnicas de manutenção preditiva estão acelerando essa tendência, definindo um novo paradigma – que está sendo rotulado como Manutenção 4.0.
Nos últimos anos, o mercado pode observar um grande avanço tecnológico voltado para o desenvolvimento de manutenção preditiva. A transformação digital, processo que envolve a adoção de tecnologia de última geração em seus processos, tornou a metodologia uma ferramenta ao alcance da maioria das empresas.
Muito disso se deve às tecnologias frequentemente vinculadas à Indústria 4.0, como a Internet das Coisas (IoT) e ferramentas de análise de informações, incluindo técnicas de Big Data.
Mas como isso beneficia o processo – além de garantir mais qualidade e eficácia para a sua empresa? Saiba mais no tópico a seguir.
Benefícios da transformação digital na manutenção preditiva
A transformação digital na manutenção preditiva vem permitindo que informações corretas e em tempo real sobre o estado dos ativos estejam disponíveis ao gestor. Um bom exemplo disso é a tecnologia de sensores, que se tornou muito mais popular. Com isso as organizações agora podem monitorar fatores como temperatura e pressão de máquinas industriais dos mais diversos tipos em tempo real.
Outro ponto positivo dessa evolução está nos dados. Não apenas o volume cresceu exponencialmente, mas todos os novos dados geralmente vão para a nuvem. Dessa forma, estão muito mais acessíveis.
Além disso, a introdução da transformação digital na manutenção trouxe inúmeras vantagens – conheça as principais a seguir:
1. Aumento na produtividade das equipes
Antes da chegada da transformação digital na manutenção preditiva, descobrir quando uma máquina estava operando abaixo do ideal ou quando estava falhando era um processo mais complexo.
As empresas precisavam contar com a avaliação presencial de um profissional habilitado, com um conhecimento direto do equipamento e seus princípios de operação.
Hoje os recursos tecnológicos permitem até uma avaliação remota, agilizando os ajustes necessários antes de qualquer falha se manifestar.
Além disso, o volume de informações, além de sua precisão, proporciona tomadas de decisão mais rápidas e assertivas. O resultado é um equipamento em perfeito funcionamento e um ambiente mais seguro e produtivo para toda a equipe.
2. Maior precisão na análise de falhas
Com os avanços tecnológicos trazidos pela transformação digital na manutenção preditiva, os dados da máquina em tempo real podem ser usados para prever com precisão quando uma pane pode ocorrer.
Estes dados são coletados por meio de sensores (temperatura, vibração, pressão etc.) e inseridos em um software (como o Power BI MMtec – saiba mais ao fim deste artigo). A equipe de manutenção pode então monitorar a integridade das máquinas dessa maneira e responder a problemas em tempo real antes que se tornem avarias catastróficas.
Sendo assim, hoje é possível prever um problema em uma semana. Isso permite planejar apropriadamente com o mínimo de efeito para a produção e com um custo muito menor de operação.
3. Redução de Custos
Adiar a aplicação da transformação digital na manutenção preditiva pode gerar inúmeros prejuízos para sua empresa.
Afinal, a tecnologia atual ajuda sua empresa a gerir os processos de uma forma muito mais eficaz, o que ajuda a garantir mais eficiência econômica para suas operações. Através da transformação digital na manutenção preditiva, é possível:
Economizar nos custos operacionais: prever problemas ajuda a manter suas operações no ritmo certo, o que evita prejuízos com maquinário parado, atrasos de produção, gargalos de logística e clientes insatisfeitos;
Reduzir o investimento em reparos: a tecnologia fornece hoje um panorama mais global, permitindo que sua empresa visualize mais facilmente possíveis falhas – e de forma antecipada;
Fazer reparos mais precisos e eficazes: o suporte de banco de dados com informações completas sobre seus equipamentos garante que a equipe de manutenção tenha acesso a informações detalhadas sobre os ativos com pontos de atenção. Além disso, ajuda a definir a melhor forma e o melhor momento de realizar os reparos, assim como o quanto esse custo é efetivamente rentável para a sua organização, ou seja, permite realizar um bom planejamento em manutenção;
Manter um inventário preciso e organizado: um inventário físico demanda muita atenção e uma série de fatores para se manter sempre atualizado. Já uma versão digital pode ser operada de maneira mais prática, além de oferecer recursos ágeis para seu monitoramento. Assim reduz-se os riscos de pedidos duplicados e peças sem uso desnecessariamente em estoque – ampliando a rentabilidade do processo como um todo.
Tecnologias que já são realidade na manutenção preditiva
Com a automatização das linhas de montagem e produção, as empresas hoje dependem ainda mais de uma manutenção eficiente para manter a planta em pleno funcionamento. Dessa forma, é preciso ter acesso a informações detalhadas sobre cada máquina – assim, os responsáveis pela gestão da manutenção mantêm-se permanentemente atualizados sobre o que está acontecendo com cada equipamento, em tempo real.
Nesse contexto, a transformação digital na manutenção preditiva é essencial. Afinal, suas avançadas análises permitem verificar temperatura, vibração e acústica – tudo a partir de sensores instalados nos ativos.
Assim, é possível detectar com maior precocidade eventuais falhas e avarias. Além de providenciar a correção do modo mais rápido e econômico, sem interromper a produção por períodos longos.
Isso tornou-se mais acessível: a chegada da transformação digital na manutenção preditiva trouxe recursos como a IoT (Internet das Coisas), os dados obtidos com o suporte do Big Data e Inteligência Artificial. Dessa forma, as empresas hoje conseguem encontrar e analisar informações mais facilmente, além de prever tendências e padrões no funcionamento do maquinário industrial.
É por isso que hoje muitas empresas estão apostando em bom sistema de Gestão de Ativos para Manutenção Preditiva. Ao fazer uso de Cloud Computing, ele garante o acesso ao histórico e possíveis falhas a qualquer momento e de qualquer lugar.
Mais uma prova dos impactos positivos da transformação digital na manutenção preditiva. O Power BI, da MMtec, é um bom exemplo – conheça melhor a solução neste último tópico.
Power BI, da MMtec, permite gestão de ativos via cloud
Adotando as mais avançadas técnicas de manutenção e utilizando equipamentos de última geração, a MMtec está sempre alinhada com o que existe de mais moderno no mercado. Afinal, todos os seus esforços são voltados sempre para garantir aos seus clientes o melhor desempenho e vida útil de seus equipamentos.
Por isso seus especialistas acabaram de desenvolver uma ferramenta moderna, que adota os principais e mais avançados recursos proporcionados pela tecnologia cloud. Trata-se do Power BI MMtec, software voltado para Gestão de Ativos em Manutenção e que permite o acesso a informações de cada equipamento monitorado de qualquer local ou horário.
A solução desenvolvida por nossos especialistas, que conhecem e entendem as necessidades reais do gestor, oferece inúmeras vantagens. Entre elas:
Sistema online de consulta de alarmes e falhas;
Possibilidade de acesso até mesmo via smartphone;
Plataforma amigável, de fácil acesso.
Com o Power BI MMtec, você pode identificar e classificar os riscos de cada ativo, elaborando um planejamento seguro de manutenção preditiva. Dessa forma, sua empresa otimiza o tempo de sua equipe e garante um ambiente de trabalho mais seguro.
Além disso, essa solução exclusiva da MMtec também oferece dashboards atualizados em tempo real, bem como registro das atividades de manutenção realizadas. Tudo isso gera maior visibilidade e facilita a tomada de decisões mais assertivas por parte dos gestores.
Descubra hoje mesmo o poder da transformação digital na manutenção preditiva. Fale com nossos especialistas e conheça o Power BI MMtec:
7 mitos sobre manutenção industrial que você precisa conhecer : Não tenha dúvidas: toda empresa que possui uma planta operando em capacidade máxima, possui um trabalho de manutenção de máquinas bem elaborado, com uma equipe capacitada cuidando para que a produção não seja interrompida, os colaboradores não sejam surpreendidos com falhas que possam colocar em riscos sua segurança e a vida útil do equipamento seja prolongada o mais possível.
Contudo, mesmo com todos os benefícios proporcionados por esses cuidados com os equipamentos, ainda existem alguns mitos sobre manutenção industrial que precisam ser esclarecidos – especialmente quando se trata de manutenção preditiva.
Nós listamos os 7 mitos sobre manutenção industrial a seguir. Confira e mande a desinformação para bem longe de sua fábrica.
Mito 1 – Manutenção preditiva é muito cara
Com a evolução tecnológica surgiram vários sistemas de monitoramento, cada um deles para uma situação ou equipamento, de modo a tornar a manutenção preditiva acessível o suficiente até mesmo para ativos como bombas ou ventiladores industriais.
Além do mais, é sempre importante lembrar todos os benefícios que a manutenção preditiva oferece, como: reduzir tempo de parada das máquinas, aumentar a vida útil, maior segurança, redução de custos, etc.
Mito 2 – Manutenção preditiva é difícil de implementar
Como já dissemos, a evolução dos sistemas modernos de monitoramento aumentou a eficácia da coleta de dados e, ao mesmo tempo, permite a implementação bem-sucedida e ágil de um plano de manutenção preditiva.
Isso, claro, quando o planejamento é elaborado e colocado em prática por uma equipe capacitada e experiente. É preciso conhecimento para escolher a tecnologia adequada em cada situação e depois realizá-la de forma eficiente.
Outra boa notícia é que esses profissionais emitem relatórios claros para que todos os interessados possam compreender detalhes do equipamento: nível de conservação, itens que exigem atenção, etc. Ao invés de dados brutos e inteligíveis, insights para manter a planta funcionando com segurança.
Mito 3 – Nosso equipamento não é bom o suficiente para merecer esse tipo de investimento
Se o equipamento está ligado é porque tem uma função e está sendo útil para a empresa. Por mais que seu valor seja inferior, quando comprado ao de outros ativos e possa ser menos usado e/ou importante, ainda assim faz parte da planta e precisa ser cuidado.
Uma boa avaliação, feita por profissional, identificará o tipo de manutenção ideal para esse ativo – às vezes a manutenção preventiva ou a corretiva podem ser mais vantajosas, neste caso, do que a manutenção preditiva.
O que não é viável é deixar o maquinário em funcionamento até que tenha problemas, prejudique a produção e torne-se um prejuízo irrecuperável.
Mito 4 – Equipamento novo não precisa entrar no plano de manutenção
Aqui podemos seguir a mesma lógica dos cuidados com a saúde: quanto antes começarmos, melhor!
Mesmo equipamentos novos podem apresentar algum desgaste prematuro ou um desalinhamento que, se não forem corrigidos rapidamente, fará com que trabalhe mais, aumentando consumo de energia e diminuindo seu tempo de vida útil.
Além disso, pode ser detectado alguma falha que deva ser corrigida pela própria empresa fornecedora, antes que expire o prazo de garantia.
Mito 5 – Terceirizar serviços de manutenção é ruim
Há tempos que a terceirização vem sendo apontada como essencial para garantir qualidade de serviços e, ainda, gerar economia para empresa. Isso vale para vários setores da organização, incluindo a manutenção industrial.
Contar com uma empresa terceirizada para realizar a manutenção, seja ela preditiva ou preventiva, pode ser o caminho ideal para manter um planejamento eficiente e reduzir custos – mas é importante selecionar adequadamente a empresa que irá prestar esse tipo de serviço.
Para saber mais, sugerimos a leitura dos artigos abaixo sobre o assunto:
Mito 6 – Empresas brasileiras não prestigiam a manutenção
Na verdade, assim como existem empresas que não gerenciam bem a segurança no trabalho, os recursos humanos ou o marketing, existem aquelas que não fazem uma boa gestão de manutenção. Mas isso não é uma regra no mercado nacional.
Existem muitas empresas que cuidam de seus ativos com todo o cuidado que eles precisam e merecem, inclusive fazendo uso da manutenção preditiva para a gestão de ativos. Essas companhias saem na frente da concorrência, obtendo maior produtividade, qualidade, sustentabilidade e economia – vantagens advindas de bons cuidados com máquinas.
Mito 7 – Treinamentos para os operadores são desnecessários
Muitos acreditam que os colaboradores já têm sua bagagem profissional dispensando a empresa de oferecer novos conhecimentos ou, então, que basta um treinamento para que os operadores executem corretamente suas tarefas.
No entanto, treinamentos são sempre bem-vindos para obter melhor desempenho, motivação e segurança. Sem contar que a pandemia do coronavírus trouxe novos protocolos de higienização, que precisam ser corretamente praticados para proteção de todos os colaboradores.
E, então, gostou de conhecer esses 7 mitos sobre manutenção industrial que envolvem o trabalho de manutenção industrial, incluindo a manutenção preditiva? Sobre esse tema, aproveite para ler também:
Manutenção preditiva é uma tendência: O mundo está em constante transformação, mas acontecimentos recentes provocaram mudanças ainda maiores e muito mais rápidas. Diante desse cenário, o que podemos esperar nos próximos anos em relação às tendências que deverão estar presentes no ambiente corporativo?
A empresa japonesa, Hitachi Solutions, que atua na área de inovação, fez seus estudos e tem suas apostas sobre as principais tendências para os próximos anos e a manutenção preditiva está entre elas, sendo apontada como essencial para a nova rotina surgida nas empresas.
Neste artigo listamos três pontos que consideramos muito importantes para as indústrias, incluindo o cuidado com as máquinas. Que tornam a manutenção preditiva é uma tendência Acompanhe!
1. Segurança do colaborador torna-se prioridade máxima
A preocupação com a segurança dos colaboradores que já era grande, aumentou ainda mais com a eclosão da Covid-19, tornando-se uma tendência em empresas de todos os setores, incluindo a indústria.
Além das medidas básicas de higiene e proteção, como distanciamento entre as pessoas no local de trabalho, as empresas serão mais rigorosas com detalhes como:
A organização e limpeza dos equipamentos e espaços utilizados, exigindo procedimento de higienização cada vez que forem utilizados ou manuseados;
De que modo os colaboradores interagem, visando garantir cumprimento de protocolos adotados pela organização;
O monitoramento de quem entra e sai das instalações, aumentando a rastreabilidade;
Capacidade de concluir ordens de serviço de modo mais rápido, sem perder a qualidade, a fim de minimizar contato entre os colaboradores.
Todos esses novos desafios trazidos pela pandemia do novo coronavírus, podem ser superados com mais facilidades com a adoção de práticas de manutenção preditiva. Ao manter os ativos em pleno funcionamento, a manutenção preditiva reduz o risco de acidentes que coloquem em risco a vida dos trabalhadores.
Além do mais, essa prática prevê orientações para que os operadores aprimorem a rotina de limpeza e organização das estações de trabalho, máquinas e demais itens usados durante o expediente.
Mas, acima de tudo, um bom planejamento de manutenção preditiva evita paradas não programadas ocasionadas por falhas imprevistas e, como consequência, diminui o número de pessoas fora da equipe de trabalho, circulando pela fábrica.
2. Valorização do ERP
A valorização do ERP (Enterprise Resourcing Planning), ou Planejamento de Recursos da Empresa, segundo a Hitachi, ficou ainda maior já que a economia deve prevalecer, sem colocar em risco a produtividade das empresas.
Tendo o papel de ajudar no controle das operações, integrando informações e recursos para uma gestão mais unificada, o ERP automatiza atividades e simplifica processos operacionais internos, bem como proporciona maior assertividade e rapidez na tomada de decisões, em função da visibilidade de dados que ele oferece à gestão – tudo o que o momento atual, ainda cercado de incertezas exige.
A manutenção preditiva, com suas técnicas avançadas, vem somar forças ao uso de ERP, permitindo identificar o momento certo de efetuar compra de peças, evitando excesso ou falta de peças no estoque. Assim, colabora para a economia de recursos!
3. Manutenção Preditiva
Levantamento do ITIC – Information Technology Intelligence Consulting, apontou que 98% das empresas americanas pesquisas, tiveram prejuízos de cerca de U$ 100 mil por conta de perda de produtividade e tempo de inatividade de equipamentos – um valor salgado e irrecuperável.
A saída para evitar tamanho problema é garantir que os equipamentos funcionem adequadamente, aumentando a vida útil e impedindo que interrupções não planejadas coloque em risco todo o planejamento produtivo. Por isso a manutenção preventiva é uma das tendências que mais combinam em qualquer época, inclusive nos dias atuais, quando é preciso elevar ao máximo o nível de qualidade e produtividade, reduzindo custos.
Fazendo uso de várias técnicas modernas é possível avaliar equipamentos – muitas vezes sem que seja necessário interromper o trabalho em andamento -, identificando o funcionamento de sistemas, peças, prevendo quando poderão ter falhas e criando um cronograma que torna os reparos muito mais eficientes e rápidos, otimizando tempo e recursos.
Sua fábrica no topo das tendências e mais lucrativa – saiba como!
Não é fácil acompanhar as tendências, superar desafios e se manter à frente dos concorrentes, mas nós temos algumas dicas que vão ajudar.
Acompanhe publicações de qualidade que permitam estar sempre em dia com as inovações do setor – a MMtec tem muitos conteúdos relevantes no blog e no acervo de materiais educativos;
Observe seus clientes e concorrentes para entender as demandas, os pontos altos e os pontos fracos, enfim, aprenda com eles;
Invista em máquinas de qualidade e adequadas às necessidades de sua empresa, escolhendo bem a procedência.
Pesquise o histórico, experiência e os serviços que ela tem a oferecer e dê preferência a companhias reconhecidas no mercado, veja depoimentos de clientes e casos de sucesso vão te ajudar a fazer a escolha certa.
A MMtec atende empresas de todos os segmentos e portes do mercado nacional e terá grande satisfação em te ajudar a manter seus ativos bem cuidados, potencializando a produtividade e a redução de custos.
Já sabe que Manutenção preditiva é uma tendência então comece realizando o checklist de manutenção preditiva e descubra como vai seu plano de inspeção e cuidados com os ativos – é rápido e prático. Clique e faça já:
Empresas que reduziram custos com a manutenção preditiva: Não é de hoje que a transformação tecnológica vem colaborando para aperfeiçoar processos nas indústrias. E como os avanços nesse campo não param de acontecer, é natural que, cada vez mais, benefícios sejam observados em todos os setores das companhias.
O importante trabalho de gestão de ativos é um desses trabalhos que têm evoluído, tendo na manutenção preditiva um precioso aliado para manter as máquinas da cadeia produtiva funcionado correta e plenamente.
Muitas organizações já sabem disso e têm obtido grandes ganhos adotando essa prática. Entre elas, selecionamos 4 empresas que reduziram custos com manutenção preditiva.
Todas vêm se beneficiando com inúmeras vantagens, como por exemplo: redução de custo e de mão de obra, tempo mínimo para reparo de máquinas, maior produção e segurança e maiores lucros.
Dados atestam: a manutenção preditiva é muito rentável
Vem do Departamento de Energia dos Estados Unidos a informação de que a manutenção preditiva é muito rentável. Em um documento da empresa, que aqui você acessa na íntegra, são avaliados os diferentes tipos de manutenção e mostrando como a preditiva tem muitos atrativos – veja alguns desses dados levantados pela companhia norte americana:
25 a 30% de redução nos custos de manutenção;
70 a 75% de redução no tempo e parada dos equipamentos;
35 a 45% de redução no tempo de inatividade das máquinas.
O estudo informa ainda que a hora trabalhada da manutenção preditiva é de US$ 9,00, contra US$ 13,00 da manutenção preventiva. O motivo para isso é que a agir de forma reativa envolve custos extras como perda de produtividade, atrasos na conclusão do reparo, compra de peças, etc.
Outro estudo, desta vez realizado em parceria entre The Wall Street Journal e a empresa de energia norte americana Emerson, afirma que o tempo de inatividade não planejada de um ativo pode custar até US$ 50 bilhões por ano às indústrias americanas. E, infelizmente, o prejuízo não para por aí, uma vez que o mesmo relatório aponta que cerca de 50% das empresas enfrentam algum tipo de problema de qualidade após uma pausa não planejada.
Outro aspecto relevante é que a manutenção preditiva, realizada com alto nível de precisão, permitem que os gestores tenham mais tempo para se dedicar ao aprimoramento de seus produtos e no atendimento. Ou seja, a manutenção preditiva colabora para a diferencial competitivo da organização.
4 empresas que reduziram custos com manutenção preditiva
Os sistemas de resfriamento da NASA, no ArmostrongFlightResearch Center, localizado na base da Força Aérea dos Estados Unidos (na Califórnia), são monitorados por um plano de manutenção preditiva implementando pela Siemens – fornecedora dos equipamentos.
Esse sistema monitora o desempenho de bombas, ventiladores, manipuladores de ar e torres de resfriamento. Além de manter os equipamentos em funcionamento adequado, prolongando seu tempo de vida útil, o acompanhamento contínuo capta mudanças significativas de status em qualquer máquina, enviando esses dados para análises e providências – tudo muito rápido, evitando paradas desnecessárias ou longas.
Essa forma de cuidar dos ativos permitem gerar redução nos custos operacionais e nos custos de manutenção.
Case 2: Deutsche Bahn
Empresa alemã no setor de transporte ferroviário, a Deutsche Bahn utiliza a manutenção preditiva para prever possíveis falhas em seus equipamentos. Além de economia com a manutenção de seu maquinário, a empresa conseguiu aperfeiçoar seus serviços, melhorando a segurança e a experiência de seus clientes.
Empresas que reduziram custos com a manutenção preditiva:
Case 3: UPS – United Parcel Service
Uma das maiores empresas de remessa de pacotes do mundo, fundada em 1907, a UPS afirma economizar milhões de dólares anualmente, prologando a vida útil de equipamentos através de práticas de manutenção preditiva. Ela consegue, assim, monitorar seus ativos, ampliando a vida útil e melhorando seu desempenho e a qualidade de seus serviços.
Empresas que reduziram custos com a manutenção preditiva:
Case 4: Empresa de bioenergia, manutenção preditiva realizada pela MMtec
Tendo uma equipe de especialistas em manutenção, a MMtec também possui experiência nosegmento de bioenergia, onde alguns equipamentos são exigidos de maneira mais intensa durante no período de safra, ampliando o nível de desgaste.
Sendo estratégicos, eles passam por uma rotina de inspeções que os monitoram, garantindo a produtividade e economia. Mantendo uma rotina eficaz de manutenção de entressafra evita-se o risco de paradas não-programadas, reduzindo os custos de manutenção corretiva.
5 razões para adotar a manutenção preditiva em sua empresa: Agir com a cabeça ou com as mãos? Essa é uma escolha que os responsáveis pela gestão de manutenção precisam fazer e, sem dúvida alguma, a primeira opção é a ideal, já que oferece muitas vantagens para sua empresa.
E para você não ter nenhuma dúvida sobre isso, listamos 5 razões para adotar a manutenção preditiva em sua empresa. Confira!
A manutenção reflete no resultado financeiro da empresa
De acordo com o Documento Nacional da Abraman – Associação Brasileira e Manutenção e Gestão de Ativos, as indústrias brasileiras investem cerca de 5% de seu faturamento bruto em manutenção.
Trata-se de um valor relevante, que reflete no resultado financeiro de uma organização, e que é composto principalmente por mão de obra, materiais (como peça de reposição), entre outros itens.
Na verdade, segundo estudo da instituição, as indústrias distribuem seuorçamento total de manutenção entre as manutenções corretiva, preventiva e preditiva, o que demonstra espaço para um investimento mais inteligente, trabalhando de modo proativo – com antecipação de falhas e quebras, melhorando a produtividade de cada máquina.
Deduzimos, assim, que investir em manutenção preditiva – utilizando técnicas variadas e modernas para detectar anomalias nos equipamentos, visando a correção antes que resultem em falhas – é a melhor forma de manter as operações e economizar.
Com um bom planejamento de manutenção é possível evitar a manutenção reativa, não planejada, evitando custos extras que consomem boa parte do orçamento organizacional.
Conforme informações do Plant Performance Group, divisão da Technology of Energy Corporation, os benefícios relacionados à manutenção preditiva podem ser confirmados pelos percentuais abaixo:
Redução de falhas nas máquinas: 50 a 60%
Redução de estoque sobressalentes: 20 a 30%
Redução de horas extras para manutenção: 20 a 50%
Redução de tempo de parada de máquinas: 50 a 80%
Aumento na vida útil dos equipamentos: 20 a 40%
Aumento de produtividade: 20 a 30%
Aumento dos lucros: 25 a 60%
5 razões para adotar a manutenção preditiva em sua empresa
Já é possível perceber as muitas vantagens da manutenção preditiva. Por isso, cada vez mais, estar à frente de uma possível pane, configura a melhor prática para manter os ativos em dia, colaborando para resultados financeiros mais positivos.
Para não deixar nenhuma dúvida sobre esse fato, no entanto, listamos agora 5 razões para adotar a manutenção preditiva em sua rotina organizacional.
Maior produtividade e qualidade
Com um programa de manutenção preditiva, é possível identificar antecipadamente possíveis erros, garantindo maior produtividade e evitando interferência sobre a qualidade final do produto e, ainda, eliminando desperdício de material que não está à altura do padrão estabelecido.
Redução em manutenção emergencial
Com os ativos sendo monitorados e inspecionados de modo inteligente e constante, evita-se paradas não programadas para corrigir falhas. Essas paradas imprevistas, vale ressaltar, consomem maior tempo para o conserto e é comum que seja preciso comprar peças e outros materiais – e esperar, sabe lá quanto tempo, pela entrega.
Enquanto aguarda-se essa espera, a máquina fica parada, o que é um grande prejuízo para a empresa.
Maior vida útil dos ativos
A manutenção preditiva não apenas prolonga a vida útil de todos os componentes de uma máquina, mas também consegue prever o tempo médio de uso para cada ativo.
Isso oferece à organização maior controle sobre a situação real de cada equipamento, ajudando a ter um melhor controle do estoque.
Também permite que a empresa se prepare para investir em novas máquinas – no momento certo e com economia!
Aumento da segurança
Fornecendo dados seguros e atualizados sobre cada equipamento, incluindo desgastes e degradação de peças, a manutenção preditiva colabora para maior segurança de toda a planta, evitando acidentes de trabalho.
Redução de custos
A junção de todos os benefícios anteriormente citados – maior produtividade e qualidade dos produtos, maior vida útil dos ativos, menores gastos com manutenção emergencial e aumento na segurança – leva-nos a mais uma razão importante para adotar a manutenção preditiva:a redução de custos!
Agora que você já conhece quais os motivos para adotar a manutenção preditiva, fale com nossos especialistas.
Na MMtec temos um time experiente e apto a oferecer os melhores serviços em manutenção preditiva, garantindo o melhor resultado para sua organização.
Indicadores de Manutenção: porque são tão importantes?: Monitorar, analisar e otimizar. Assim como em muitas empresas, no setor industrial, é a mensuração rigorosa de dados e índices que torna possível correções e otimizações que visam aprimorar a gestão e, até mesmo, o produto final.
Só assim é possível entender o desempenho alcançado e compará-lo ao pretendido. Os indicadores de manutenção são responsáveis por analisar os diferentes dados que são gerados em uma indústria: da parada ou quebra de máquinas aos gastos com reposição de peças e gestão do estoque.
Essenciais para auxiliar o desenvolvimento dos processos organizacionais, existem diversas opções que podem ser usadas como indicadores de manutenção. Dessa forma, a escolha da métrica ideal dependerá das prioridades e expectativas da empresa com relação ao atual quadro produtivo.
Seja para o controle de qualidade das mercadorias e processos ao desempenho das máquinas ou para estabelecer um planejamento de manutenção, os indicadores são capazes de orientar de modo inteligente as decisões relacionadas à toda gestão da empresa.
Indicadores de Manutenção: porque são tão importantes?
A manutenção industrial faz parte das estratégias essenciais de uma organização e contar com indicadores que forneçam dados confiáveis, permite que o gestor de manutenção:
Identifique e implemente treinamentos para os usuários dos equipamentos, melhorando o desempenho da máquina e evitando acidentes de trabalho;
Estabeleça um calendário de manutenção inteligente, que diminua o tempo de inatividade das máquinas e considere as prioridades da empresa.
Com informações confiáveis e atualizadas é possível tomar decisões mais assertivas, otimizando tempo e recursos.
Porém, nunca é demais lembrar que cada empresa tem seus objetivos e características e o que funciona para uma pode não funcionar para a outra.
Sendo assim, antes de escolher os indicadores de desempenho para sua manutenção, saiba o que um bom indicador deve oferecer:
objetividade e clareza para transmitir informações importantes;
resultados precisos e condizentes com as atividades da organização;
sinalizar os motivos dos problemas identificados;
desafios que levem a uma maior motivação e engajamento da equipe.
Os 5 principais Indicadores de Manutenção
Chegou a hora de conhecer os principais indicadores de manutenção e determinar qual o que mais se encaixa nos objetivos de sua empresa.
1. MTBF – Tempo médio entre falhas
O MTBF (sigla para o termo em inglês, Mean Time BetweenFailures) mede o tempo médio entre falhas mecânicas relacionadas ao funcionamento da máquina. Esse índice permite analisar a confiabilidade do equipamento – o tempo que ele dura funcionando na máxima capacidade.
Para chegar ao índice, é preciso dividir o tempo total de funcionamento da máquina pelo número de falhas.
Exemplo de cálculo: Se uma máquina apresentou 2 falhas em um mês, tendo funcionamento de 120 e 170 horas entre elas, a conta a ser feita é somar o tempo de trabalho (290 horas no total), dividindo por 2. O resultado, 145, demonstra que é possível que o equipamento apresente falha a cada 145 horas!
2. MTTR – Tempo Médio para Reparo
O tempo médio para reparos (mean Time to Repair) traduz o tempo de parada necessário para se consertar determinado maquinário. Isso influencia completamente na dinâmica de trabalho e no ritmo de produção do setor.
Para calcular o índice, divide-se o tempo total gasto com reparos pelo número total de reparos dentro desse período.
Exemplo de cálculo: uma máquina precisou de 3 intervenções para reparo, sendo 2 de 15 minutos e 1 de 10. São 40 minutos divididos por 3, ou seja, o MTTR é de 13,33.
4. MPd – Medindo os planos de manutenção preditiva
Responsável por mostrar o cumprimento ou não dos planos de manutenção preditiva relacionados ao equipamento.
Ele se baseia nas tarefas realizadas do plano de manutenção preditiva divididas pelas ações programadas do plano de manutenção preventiva – depois é só multiplicar por 100 para chegar à porcentagem.
Tanto MPd como o MP revela o nível de trabalho da equipe de manutenção, que pode ser satisfatório ou estar abaixo da expectativa.
É muito importante que os gestores adotem e acompanhem os indicadores de manutenção para medir o grau de desempenho e conquistar maior eficiência e economia à organização. Agora que você conhece os principais medidores de desempenho, escolha aquele – ou aqueles – que mais se adequam às necessidades de sua empresa e tenha dados confiáveis para pautar suas decisões.
Mas, não esqueça: além de indicadores de performance, você precisa contar com uma equipe de manutenção capacitada. Como a equipe da MMTec, altamente especializada e com vasta experiência em planos de manutenção industrial.
Gostou de: “Indicadores de Manutenção: porque são tão importantes?” Fique por dentro das nossas soluções sob medida para sua empresa ter maior produtividade e a economia: basta entrar em contatocom nossa equipe!
