Nos últimos tempos, os processos de manutenção evoluíram do termo “preventivo” (de prevenir) para “preditivo” (prever) , sendo um dos assuntos mais recorrentes da indústria 4.0. Com as tecnologias atuais, é possível identificar fontes de potenciais falhas, e tomar providências antes que elas ocorram.
O conceito de manutenção preditiva está atrelado a indústria 4.0 devido ao uso de suas tecnologias, já que esta última é um termo cunhado pelo projeto estratégico de alta tecnologia do governo alemão para designar a informatização da manufatura. Ou seja, é a indústria usando conceitos de sistemas ciber-físicos, internet das coisas, computação em nuvem, etc.
Isso facilita a visão e execução das fábricas inteligentes, que não dependem apenas das pessoas para a tomada de decisões. Atualmente, poucos humanos são vistos nas linhas de montagem, sendo que estes supervisionam o trabalho das máquinas através dos softwares.
Essa ubiquidade de conexão acaba permitindo que as empresas tenham relatórios de modo mais eficiente, resultando em um aumento de produtividade. O armazenamento de dados, semicondutores, softwares e redes estão muito mais efetivos durante a indústria 4.0, sendo tecnicamente e economicamente possível integrar funcionalidades da tecnologia de informação em mais dispositivos, e por consequência, alcançar resultados mais significativos.
Em uma indústria química, por exemplo, o vazamento inesperado de uma válvula pode custar milhões de reais, além de representar uma perda da produtividade. Se este problema fosse detectado previamente, poderia ter sido evitado, e os custos de manutenção seriam desproporcionalmente menores.
Princípios Indústria 4.0
A indústria 4.0, também chamada de quarta revolução industrial, tem seis princípios básicos:
- Capacidade de operação em tempo real: Aquisição e tratamento de dados de forma instantânea, e portanto, permite a tomada de decisões imediatas;
- Interoperabilidade: É a habilidade dos sistemas ciber-físicos, dos humanos e das fábricas inteligentes de se conectarem e se comunicarem através da Internet das Coisas e Computação em Nuvem;
- Virtualização: Propõe uma cópia virtual das fábricas para facilitar a rastreabilidade e o monitoramento remoto de todos os processos por meio sensores espalhados na planta;
- Descentralização: As decisões poderão ser tomadas através do sistema ciber-físico e de acordo com as necessidades de produção. As máquinas não recebem apenas comandos, mas fornecem informações sobre o ciclo de trabalho e os módulos da fábrica trabalham de forma descentralizada a fim de aprimorar os processos de produção;
- Orientação a serviços: Utiliza as arquiteturas de softwares orientadas a serviço aliado ao conceito de Internet das Coisas;
- Modularidade: Produz de acordo com a demanda, acoplamento e desacoplamento dos módulos de produção, oferecendo flexibilidade para alterar as tarefas das máquinas de modo prático e fácil;
Manutenção Preditiva na Indústria 4.0
Devido a complexidade das aplicações industriais, a manutenção preditiva acabou sendo um dos pilares da Indústria 4.0, representando uma tendência mundial em todas as áreas de atuação. Todas as técnicas utilizadas na manutenção preditiva tem como finalidade indicar as reais condições de funcionamento e do desempenho das máquinas, e por meio do acompanhamento de parâmetros, consegue-se identificar o desgaste ou a degradação de componentes.
Para isso, é necessário a utilização de equipamentos com a mais alta tecnologia do mercado, visando ter um diagnóstico preciso, e com isso, maximizar a vida útil das máquinas. A manutenção preditiva garante a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos, determinando previamente a necessidade de intervenções, eliminando a desmontagem das máquinas para inspeções, reduz as manutenções corretivas, subtrai a quantidade de danos, potencializa a vida útil dos componentes e garante a confiabilidade dos serviços.
Utilizando tecnologias que identificam mudanças na vibração, temperatura, pressão, consumo de óleo, e análise por partículas magnéticas, é possível prever as falhas antes que elas ocorram, e as intervenções que anteriormente não eram planejadas, passam a ser.
Segundo uma informação disponibilizada no canal indústria hoje, a Syncrude, empresa que opera minas de areias betuminosas, desde que ela passou a adotar a estratégia da manutenção preditiva houve os seguintes resultados:
- Economia de $16,75 por hora por caminhão. Isto é, $20 milhões por ano apenas em manutenção.
- A empresa realizou uma análise detalhada em um motor que estourou antes do início dos testes.A análise mostrou que o sistema vinha emitindo avisos de “falha no injetor do motor” (nos tratores utilizados) duas semanas antes do incidente. Os dados estavam lá. Também foi emitido um alarme de “diluição do óleo do motor” 2,5 dias antes, um alarme crítico que gera uma ordem de serviço imediata. Apenas um motor novo custou $ 900.000. Incluindo tudo, perda de produtividade e tempo técnico de substituição do motor, pode custar de $ 1,2 milhões a $3,3 milhões.
- Dados durante o ensaio mostraram como funcionários não estavam seguindo as instruções de despejo de carga. Isto pode fazer com que traseira do caminhão levante e caia, repentinamente, causando graves lesões de compressão medular. Uma vez que isso pôde ser detectado em tempo real, a Syncrude conseguiu enviar avisos aos funcionários quando despejos inadequados ocorriam. Incidentes com descarregamentos inadequados reduziram em 85%.
Com isso, conclui-se que a manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, reduz custos, e é a opção mais viável e segura de manutenção. Gostou do artigo? Deixe seu comentário!
