A gestão à vista na manutenção garante maior transparência às atividades do setor, além de permitir uma melhor comunicação entre os colaboradores da equipe.
Focando nos processos e não nas pessoas, esse método é muito favorável à empresa. Saiba mais e conheça as vantagens de sua adoção.
Entendendo o conceito de gestão à vista na manutenção
Cada vez mais, a prática de uma gestão restrita apenas aos mais altos cargos de hierarquia vai ficando no passado.
Afinal, essa forma de gerenciamento impede que dados importantes – como metas, performance do setor e problemas identificados – cheguem a todos os interessados.
Como resultado, há perda na eficiência operacional e pouca agilidade na resolução de problemas.
Diante do cenário dinâmico que vivemos, surgiu a gestão à vista na manutenção. Ela permite que todos os profissionais que precisam de uma informação, tenha acesso rápido a ela.
Envolve os dias de inspeção em cada máquina, datas para troca de peças, lubrificação e outras ações de rotina, compra de itens sobressalentes, etc.
Trata-se de um material de atualização constante, já que a inspeção de manutenção preditiva ou preventiva pode revelar eventuais problemas.
Sendo assim, é necessário divulgar essas mudanças com brevidade para que todo o time fique ciente de todas as tarefas a serem realizadas. E cumpra os prazos indicados.
2- Análises de falhas
Apresentar à equipe as falhas identificadas em cada equipamento também é muito importante. Especialmente quando acompanhada de um histórico do problema e de sua resolução.
Assim, todos saberão se há repetitividade e, em caso positivo, quais são esses problemas recorrentes.
Além disso, esse processo propicia o aprendizado e atualização contínuos do time, gerando maior integração entre os colaboradores da equipe.
Até mesmo potencializa a troca de experiências e o maior aprendizado, o que é bem importante para resultados eficientes.
Esse quadro de análise de falhas, proposto pela gestão à vista na manutenção, também permite identificar o número de análises abertas em cada mês.
Assim como o tempo gasto em cada uma delas, quais foram concluídas, quantas estão em aberto, etc.
Indicação do que deve ser realizado, bem como instruções de relatórios e outros materiais a serem preenchidos pelo responsável;
Data de início e término esperado para a atividade.
Benefícios da gestão à vista na manutenção
Como vimos, essa prática propicia maior transparência na divulgação de informações, gerando maior eficiência e agilidade ao setor.
Também ajuda a criar um ambiente de maior interação e troca de conhecimento entre os profissionais, elevando a qualidade da manutenção industrial. E o engajamento dos profissionais com a empresa.
A manutenção programada pode resolver um problema rotineiro na indústria: as paradas imprevistas da produção.
Afinal, equipamentos estão sujeitos a falhas e tempo de inatividade. Especialmente quando inspeções e reparos não seguem uma programação eficaz. O que vai na contramão do que o mercado atual exige: maior eficiência, qualidade e economia.
Paradas imprevistas podem causar atrasos e dar início a uma cadeia catastrófica de eventos para os seus negócios. Isso acontece porque atrasos levam a clientes insatisfeitos, abrindo espaço para sua concorrência agir e gerando prejuízos.
Desse modo, a manutenção programada desempenha um papel essencial para que as metas de produção sejam cumpridas, sem que haja desperdícios ou atrasos.
Entenda a seguir como isso funciona na prática. Assim como o que é preciso fazer desde já.
O que é manutenção programada?
Resumidamente, a manutenção programada é um cronograma de manutenção pré-definido, onde tarefas como inspeções e reparos são realizados de acordo com a demanda.
Essas atividades podem incluir respostas isoladas para ordens de trabalho. Assim como serviços periódicos e recorrentes – comolubrificação e calibração de máquinas.
Além de um cronograma planejado, outros componentes da manutenção programada incluem:
Esses três fatores convergem durante o processo de planejamento de manutenção. Assim é possível determinar o loteamento de recursos e o impacto da produção.
Pois a eliminação de falhas de equipamentos e no tempo de inatividade surpresa produzem efeitos positivos nas finanças do setor e da empresa. Já que amplia a produtividade e a vida útil dos ativos.
Quando sua empresa realiza uma manutenção em intervalos lógicos, garante anos adicionais de serviço aos equipamentos essenciais.
Além disso, a aplicação de uma abordagem voltada ao planejamento de manutenção programada também permite que várias tarefas de manutenção sejam executadas em um período de tempo paralelo.
Para entender melhor como a manutenção programada é importante para sua empresa, pense na rotina de suas operações.
Por exemplo: um equipamento essencial, que é usado 24 horas por dia, requer um planejamento eficiente para efetuar a inspeção e reparos.
Adotando a manutenção programada é possível definir o intervalo apropriado entre inspeções. Assim como a janela de pausa mais indicada para eventuais correções.
Sempre considerando fatores importantes, que precisam ser analisados em conjunto com os responsáveis pela produção. Entre eles:
Disponibilidade de mão de obra especializada para a tarefa;
Com esses dados, o seu gestor de manutenção pode desenvolver um cronograma de manutenção mais racional e confiável. E com o menor tempo possível de interrupção e maior economia na manutenção.
Como criar um Plano de Manutenção Programada
O primeiro passo para a implementação de um plano de manutenção programada é fazer uma revisão cuidadosa de todos os ativos. Considerandohistórico de inspeção e reparos, indicações de manutenção periódica, etc.
Esse planejamento, para ser bem-sucedido, precisará ser executado com eficiência, dentro do menor tempo possível. Assim, garantirá melhor performance produtiva dos ativos e maiores lucros para a companhia.
Registrar e avaliar todos os dados (tempos reais de conclusão, consumo de peças de reposição, entre outras informações) ajudarão a promover atualizações e melhorias contínuas.
Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva – duas formas de realizar a manutenção programada
São duas as maneiras de praticar a manutenção planejada: a preventiva e a preditiva.
Precisa e de alta confiabilidade, esse tipo de manutenção planejada oferece maior previsibilidade sobre a situação do ativo prolongando a vida útil da máquina e de suas peças. Também diminui ao máximo o tempo de interrupção, aumentando o tempo de produção de cada máquina.
Por sua vez,a manutenção preventiva se baseia em indicadores como tempo de uso da máquina ou peça, quantidade de itens produzidos, entre outros. A partir da definição desses números, cria-se um calendário de manutenção programada.
Assim, também evita falhas e danos precoces ao equipamento, bem como pausas surpresas na produtividade.
Utilizando ondas de som como aliadas na detecção de problemas de performance técnica, permitindo localizar a fonte do problema e monitorar a saúde do equipamento.
Essa detecção é feita verificando a frequência de som, já que toda máquina em funcionamento produz um determinado barulho. No entanto, sua frequência e amplitude mudam quando há fugas ou mudanças de pressão, para citar dois dos motivos que podem modificar o som de uma máquina.
A manutenção preditiva por análise acústica pode ser usada em muitas situações, incluindo, por exemplo, a identificação de problemas em tubos que transportam líquidos ou gases.
Siga na leitura e saiba mais sobre o assunto.
Como é realizada a manutenção preditiva por análise acústica?
Como já falamos anteriormente, a manutenção preditiva por análise acústica é uma forma de identificar previamente anomalias nos equipamentos, tendo se tornado um serviço muito importante para cuidar bem das máquinas industriais.
A manutenção preditiva por análise acústica é amplamente utilizada nos mais diversos segmentos da indústria, como o setor alimentício, metalúrgico, têxtil, entre outros.
Com sua aplicação, é possível perceber defeitos como o aparecimento de trincas, corrosão, deformação plástica, deformação elástica, etc.
Também permite identificar vazamentos em tubulações, sistemas de vácuo, condições de operação, problemas em instalações elétricas, bem como ineficiência na lubrificação de componentes do equipamento.
Lubrificação de rolamentos por meio de ultrassom é mais eficiente
Os rolamentos, componentes que permitem o movimento rotativo entre dois elementos, têm a principal função de reduzir o atrito entre as superfícies de contato, como eixos e polias.
Para garantir um alto desempenho, é importante para toda a indústria que eles estejam em condições perfeitas de uso, mantendo um monitoramento constante focado nas condições de trabalho e operação desses componentes.
A manutenção preditiva por análise acústica, permite esse acompanhamento contínuo, identificando se há necessidade de adicionar mais lubrificante, ou se há algum defeito no rolamento.
Essa ação se dá com o principal propósito de criar uma fina camada de lubrificante entre os elementos em movimento, de modo a reduzir o atrito.
Deixar de lado esse acompanhamento pode levar à falta de lubrificação ideal, um problema pequeno e fácil de ser corrigido. Mas, que não realizado de forma adequada e no tempo certo, diminui significativamente o tempo de vida útil dos rolamentos. E da máquina como um todo!
Em contrapartida, ao implementar a lubrificação assistida por ultrassom em todos os equipamentos rotativos na fábrica, ganha-se benefícios significativos para a empresa.
Entre eles, redução de parada não programada, maior durabilidade dos equipamentos, maior produtividade, etc.
Além disso, a otimização causada pela implantação do monitoramento de lubrificação por análise acústica resulta na redução significativa do consumo inadequado de graxa.
Ao permitir uma análise detalhada dos níveis de atrito entre as peças, consegue-se um consumo mais consciente, com lubrificantes mais limpos, práticas de armazenamento melhores e sem a mistura de graxas. Ou seja, a prática colabora também com o meio ambiente.
MMtec: experiência em manutenção preditiva por análise acústica
Como vimos, as ondas de som são preciosas aliadas quando o assunto é cuidar dos ativos industriais. Itens imprescindíveis e que consomem boa parte do orçamento organizacional, exigindo cuidados preventivos para que funcionem adequadamente pelo máximo de tempo possível.
Adotar a técnica de manutenção preditiva por análise acústica permiteidentificar problemas de desempenho nos equipamentos. E mais: possibilita localizar a fonte do problema a partir da identificação de mudanças no som habitual do equipamento.
O histórico de manutenção industrial é como um prontuário médico.
Nele ficam disponíveis todas as intervenções que o maquinário já sofreu, quais as providências tomadas e outras informações importantes para os cuidados com os ativos. Por exemplo:
Peças utilizadas,troca de óleo e outras providências.
Também podem (devem, na verdade) constar observações como eventuais dificuldades encontradas para concluir o processo, período previsto para a próxima inspeção e outros dados que sejam significativos.
Manter esse registro é fundamental para analisar cada equipamento e elaborar um cronograma de manutenção eficiente.
Isso porque ele permite que se conheça mais detalhadamente cada máquina. E se ela apresentar um “ponto fraco”, os profissionais de manutenção poderão dar maior atenção a ele.
Tomando providências para saná-lo ou, ao menos, tendo controle sobre essa característica, evita-se que se transforme em um grande problema.
Por isso, siga na leitura e descubra como elaborar um histórico de manutenção industrial perfeito!
Problemas ocasionados por falhas no histórico de manutenção
Como citamos anteriormente, o histórico de manutenção assemelha-se a um prontuário médico.
Assim como ocorre em um hospital, onde cada paciente tem suas particularidades, a planta industrial também é composta por uma pluralidade de máquinas.
Cada uma delas possui uma idade diferente e fragilidades únicas. Além disso, os equipamentos sofreram intervenções diferentes entre si.
Uma máquina danificada por um acidente requer atenção específica, já um outro ativo, pode passar 3 vezes seguidas pelo mesmo reparo, ao passo que outro do mesmo modelo nunca apresentou nenhum defeito.
Quando a empresa não mantém um histórico de manutenção completo dos seus maquinários, pormenores importantes passam despercebidos. E, como sabemos, o perigo pode estar nos detalhes.
Conhecendo as particularidades dos equipamentos, a equipe de manutenção consegue estipular com precisão os prazos para inspeção e reposição de peças.
Aliás, até mesmo o estoque fica comprometido, já que é preciso dados corretos para fazer os pedidos de compras com tempo hábil.
A falta do histórico de manutenção compromete o cronograma de inspeção. Isso pode resultar em paradas não programadas e, claro, horas extras ou contratações emergenciais para solucionar o problema.
Em outras palavras, gera ineficiência, maiores gastos e queda na produtividade e qualidade de produto.
Começando pelo calendário de manutenção confiável, que vai impedir impactos negativos na produção.
Além de honrar os prazos de entrega dos produtos, facilita a elaboração de escalas de trabalho,planejamento de folgas da equipe e evita custos com horas extras.
Além disso, por meio de um histórico de manutenção, também é possível criar procedimentos e protocolos de ação diante dos mais diferentes e possíveis cenários. Estando documentado, facilita a ação.
Atuar em um cenário planejado, significa maior economia, evitando falhas e retrabalhos; maior agilidade nos processos de manutenção; maior produtividade.
Registrando os dados de manutenção industrial com eficiência
Sendo tão importante, o histórico de manutenção precisa de dados confiáveis e atualizados.
Para ajudar nesse processo, a MMtec desenvolveu o Power BI MMtec, uma solução que permite obter, de qualquer lugar em que você estiver, um panorama de suas máquinas.
Isso em tempo real, bastando um smartphone e acesso à internet para acessar as informações.
Assim, permite que os responsáveis possam calcular o risco de cada um deles, acionando a manutenção com rapidez, evitando complicações em cadeia para a sua empresa.
Esperamos que este conteúdo sobre histórico de manutenção tenha sido útil para você e te convidamos a acompanhar oBlog da MMtec, sempre com informações relevantes para os cuidados com seus preciosos ativos.
Os equipamentos para manutenção preditiva são muito importantes para uma correta inspeção e preservação dos ativos organizacionais.
Com esse apoio, verificamos a forma como maquinários estão sendo utilizados e mantidos por uma empresa.
Assim, falhasque poderão gerar consideráveis transtornos futuros, como paradas na produção ou eficiência abaixo da performance desejada, são corrigidas.
Nesse processo, ter os equipamentos certos é essencial para a eficiência da manutenção. Siga na leitura e saiba mais!
Manutenção preditiva disponibiliza várias técnicas para os cuidados com os ativos
São muitas as formas de realizar a manutenção preditiva de equipamentos e maquinários industriais. Todas elas, exigem conhecimento técnico e equipamentos para manutenção preditiva adequados.
Veja, agora, as análises disponibilizadas pela MMtec, referência nacional em manutenção industrial.
Análise ODS (Operating Deflection Shape)
Essa técnicaé usada para observar, medir e avaliar padrões de vibração de máquina sob a incidência de forças operacionais desconhecidas.
Permite prever o desgaste das partes móveis, dos pontos de fixação e da própria estrutura de um equipamento, antevendo a necessidade de trocas com alta precisão e minimizando paradas imprevistas.
Análise de vibração
Processo que permite descobrir a falha de equipamentos, medindo a taxa de variação das forças dinâmicas geradas.
Desse modo, cada irregularidade na vibração indica um problema a ser corrigido. Eles podem ser folgas mecânicas, desalinhamento, defeitos no rolamento, problemas na lubrificação, falhas elétricas e na polia, engrenagens defeituosas, entre outros.
Técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva. Tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional a sua temperatura.
Permite identificar pontos onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido. Assim, oferece informações relativas à condição operacional de um ativo, permitindo sua correção.
Análise de Trincas
Usada para detectar defeitos ou descontinuidades (como fissuras) em superfícies de metais ferromagnéticos, como ferro, aço, níquel, cobalto etc.
Assim como outras técnicas de teste não destrutivas, a análise de trincas é ideal para testar materiais metálicos. Por exemplo: oleodutos e gasodutos e vários componentes de máquinas metálicas, evitando falhas ou acidentes.
Medição de Espessuras
A tecnologia ultrassônica utilizada nas inspeções industriais consiste em um feixe de radiação sônica sobre o material a ser analisado, detectando anomalia interna ou superficial. O som que percorre o material é analisado para determinar se há ou não descontinuidades.
Percorrendo todo o material a onda ultrassônica analisa e avalia os ecos recebidos pelo próprio aparelho, identificando falha por meio da medição de espessuras.
Esse processo pode ser aplicado nos mais diferentes tipos de metais ferrosos ou não ferrosos, bastando preparar a superfície. O teste ultrassônico utiliza ondas mecânicas ou acústicas.
Inspeção NR13
A Inspeção NR13 consiste em verificações e testes para adequar, documentar e viabilizar o uso seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações.
Seu objetivo é analisar e manter os equipamentos operacionais em condições seguras. Aliás, trata-se de uma exigência do Ministério do Trabalho por conta da segurança dos colaboradores.
MMtec representa empresas de equipamentos para manutenção preditiva
É fundamental que toda companhia possa contar com uma empresa parceira experiente em manutenção industrial.
Ela vai ajudar a identificar o status de cada equipamento e mantê-lo em pleno funcionamento. Também vai realizar os devidos reparos, reduzindo custos e o tempo necessário para a correção.
No caso da MMtec, além desses cuidados, também poderá indicar e fornecer equipamentos para manutençãopreditiva. Todos eles com a qualidade e durabilidade que sua empresa precisa.
Atuando com os principais fabricantes e distribuidores do Brasil, a MMtec disponibiliza os seguintes itens em seu catálogo de representação:
Medidores de temperatura com contato (Alutal);
Medidores de temperatura sem contato (Infratemp);
Medidores magnéticos e radares para nível e vazão (Magnetrol);
Os melhores equipamentos para manutenção preditiva estão disponíveis na MMtec, juntamente com os melhores especialistas do mercado nesse tipo de manutenção.
Acesse nossa página de Representação Comercial e confira os equipamentos que oferecemos:
