Manutenção Industrial: como inspecionar correntes transportadoras Em um tempo de grande concorrência e dinamismo do mercado, é essencial entender que cada parte atrelada ao processo tem importância fundamental. E, por isso, prezar pela harmonia e o pleno funcionamento das estruturas é a garantia de que o trabalho será bem feito.
Nesse cenário, é essencial considerar a inspeção das correntes transportadoras. Isso porque podemos pensar que, assim como as veias do nosso corpo, as esteiras e correntes transportadoras são os vasos que escoam a produção da indústria. É por meio dessas estruturas que se movem objetos dentro do ambiente da fábrica.
Seja indústria automotiva, têxtil ou alimentícia, praticamente todas organizações fazem uso das correntes transportadoras. É, de fato, um dos equipamentos mais utilizados entre todos os tipos de indústria e, exatamente por isso, será o tema deste artigo. Acompanhe e saiba como inspecionar correntes transportadoras!
Quais as falhas mais comuns em esteiras transportadoras?
Como se trata de uma estrutura usada frequentemente, as esteiras transportadoras podem sofrer grande abalo no funcionamento em razão do desgaste.
Os problemas podem ser decorrentes de longos períodos de funcionamento, do tipo e peso dos objetos carregados e, claro, do seu atual estado de manutenção – sem contar a forma como é utilizada e se existe uma preocupação constante om sua conservação, por parte de todos os envolvidos no processo. Estruturas precárias tendem a apresentar problemas com maior facilidade.
Entre trepidações, ruídos e entraves, os problemas mais comuns são: falta de manutenção das estruturas, quebras constantes, dimensionamento mal calculado com base no objeto a ser transportado, falta de componentes para substituição, entre outros.
Em função de todos esses itens já mencionados, a manutenção preditiva de correntes transportadoras é essencial!
Inspecionar correntes transportadoras: Como identificar problemas com as correntes transportadoras?
O mau funcionamento de uma esteira é perceptível. Veja a seguir alguns indícios de que sua esteira transportadora pode estar com problemas.
Exposição do pino ou vareta em razão do desgaste na dobradiça da corrente;
Problemas com engrenagem provocados pelo excesso de alongamento;
Desgaste na superfície da esteira, dificultando o transporte de produtos;
Redução de 50% na espessura das placas em comparação a uma esteira nova;
Quebras frequentes;
Necessidade de aumentar a lubrificação para a realização do trabalho
Uma providência muito importante para identificar, com antecedência, problemas relacionados à esteira, é investir no treinamento e na formação dos profissionais.
Com operadores conscientes, a percepção do defeito e a sinalização aos responsáveis acontece num curto espaço de tempo, o que contribui para conservar o ritmo de produção do setor.
No entanto, incluir esse item no planejamento de manutenção é a estratégia mais inteligente a ser feita. Isso porque, cuidados frequentes – mediante os critérios definidos pelos responsáveis da manutenção -, vão ajudar a impedir acontecimentos graves e, como consequência, evitar interrupções e quebras definitivas, que onerem ainda mais o caixa da empresa e provoquem a parada dos trabalhos.
Manutenção Preditiva e a inspeção em correias transportadoras
Um bem tão valioso e importante para a produção precisa ser bem cuidado. Então, atenção aos itens fundamentais para inspeção das correntes transportadoras, que são:
Alinhamento da correia;
Estado da cobertura e emendas da correia;
Estiramento da correia;
Situação dos roletes, limpadores, rapadores e tambores;
Estado das guias de material e chutes, para evitar vazamentos.
Fazendo uso de manutenção preditiva é possível, por exemplo, monitorar falhas com ultrassom nos tapetes com análise de vibração, da frequência e temperatura nos acionamentos – entre outros componentes desse equipamento essencial.
Se você precisa realizar a manutenção ou trocar as correntes transportadoras, contate uma empresa com mão de obra especializada neste tipo de trabalho.
A MMTecconta com especialistas que vão te ajudar a detectar, analisar e encontrar a melhor solução para que esses ativos estejam sempre em pleno funcionamento. Além de ser especializada em manutenção industrial, também é representante de uma das maiores empresas de correntes transportadoras.
A Inspeção NR-13 trata da norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho, que tem como principal objetivo estabelecer parâmetros e condicionar a inspeção de segurança e a operação de equipamentos como vasos de pressão, caldeiras e tubulações.
Ao definir regras e requisitos básicos, a norma estabelece que as empresas devem ser responsáveis por adotar todas as medidas contidas no documento, visando garantir a integridade dos sistemas.
As condutas ligadas à Inspeção NR-13 tem por objetivo preservar os equipamentos, conservando o funcionamento e prolongando a vida útil, mas também visa garantir a segurança dos trabalhadores, evitando o risco de acidentes.
Não só acidentes de trabalho como doenças ocupacionais que podem causar sequelas. Manipular fluidos e outros equipamentos industriais em condições insalubres, sem a devida proteção, pode resultar em sérios problemas ao trabalhador – e à empresa responsável junto ao Ministério do Trabalho.
Veja o que a NR-13 estabelece
Entre as disposições gerais, a Inspeção NR-13, antes de se deter à manutenção preditiva, pontua com exatidão quais as profissões, de acordo com o regime vigente no país, estão autorizadas a trabalhar no ambiente industrial manuseando vasos de pressão, caldeiras e tubulações.
Para efeitos gerais, é considerado profissional habilitado a exercer a função aqueles que têm competência de: engenheiro de projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção e inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão.
Não importa se o profissional em questão atua na instalação, na inspeção, na manutenção ou na própria operação dos equipamentos, seguir à risca os procedimentos de segurança ditados pela norma é fundamental.
Esclarecido quem está habilitado para o serviço, vamos organizar abaixo quais equipamentos estão incluídos no plano de manutenção enquadrado na Inspeção NR-13. Veja a seguir:
Todos os equipamentos classificados como caldeiras;
Todos os vasos de pressão nos quais o P.V. seja maior que 8 – entende-se P por pressão interna e V por volume interno;
Recipientes móveis com P.V. maior que 8 ou fluido de classe A;
Vasos de pressão com fluidos da classe A;
Tubulações ou sistemas de tubulação interligados a caldeiras ou vasos de pressão que possuam fluidos A ou B;
Tanques metálicos de superfície para armazenamento e estocagem de produtos finais ou de matérias primas, não enterrados e com fundo apoiado sobre o solo, com diâmetro maior que 3 metros.
Voltando às atribuições da empresa, a Inspeção NR-13 prevê que:
A empresa ou instituição deve estabelecer todas as medidas cabíveis para eliminação, redução e controle de riscos;
É dever da empresa apresentar documentação referente ao cumprimento das normas regulamentadoras ao Ministério do Trabalho ou a qualquer órgão do Governo sempre que solicitado;
Como medida preventiva, a empresa deve garantir a todos os trabalhadores que possam interromper suas atividades subitamente diante de situações de risco ou inadequação de equipamentos, ajudando a evitar acidentes e outros eventuais danos.
Em tempo, a empresa precisa assegurar que os testes em caldeiras, vasos de pressão e tubulações, assim como os demais procedimentos, sejam realizados com totais condições de segurança, evitando danos à integridade física dos trabalhadores envolvidos.
Além dos vasos de pressão, caldeiras, tubulações e reservatórios, a Inspeção NR-13, enquanto estratégia de manutenção preditiva, também deve avaliar e monitorar os equipamentos considerados auxiliares, tais como bombas, filtros, resfriadores de óleo, geradores, motores, entre outros.
Como funciona o processo ligado à Inspeção NR-13
Fora a avaliação inicial das tubulações, a norma recomenda que a empresa passe a monitorar de forma periódica todo o sistema na intenção de garantir a segurança da estrutura. Mas como isso acontece? Vejamos a seguir.
No caso dos vasos de pressão, o inspetor deve verificar se a fabricação do equipamento já contempla os pré-requisitos de segurança. É preciso validar a documentação, o prontuário e a identificação com os dados corretos.
As inspeções de segurança periódicas que devem transcorrer após a primeira avaliação precisam ser comprovadas com base em relatórios e análises que servem para documentar o processo.
A NR-13 foi criada na intenção de impedir que acidentes de trabalho ocorram pela falta de manutenção das válvulas de segurança em vasos de pressão, caldeiras e tubulações.
Desde sua criação pelo Ministério do Trabalho em 1978, a NR-13 já passou por algumas modificações. A mais recente, em 2018, passou a incluir as tubulações e tanques metálicos além dos vasos de pressão e caldeiras.
Seguindo os critérios de cada projeto, e de acordo com as possibilidades da empresa, é essencial monitorar a sobrepressão e o vácuo nas válvulas que comandam sistemas de vasos, caldeiras e tubulações. Qualquer acidente nesse manuseio pode ocasionar danos gravíssimos, uma vez que a pressão armazenada no interior dos recipientes é, às vezes, equivalente ao triplo da pressão atmosférica.
A rotina de testes da Inspeção NR-13 possibilita documentar, adequar e viabilizar o uso seguro dos equipamentos. Ao comprar um equipamento como um vaso de pressão, uma caldeira ou uma tubulação que irá trabalhar sobre pressão, uma série de documentos com resultados e testes é cedido ao comprador.
Com isso em mãos, monta-se um prontuário com informações sobre cada equipamento, como o prazo de vida útil do mesmo, manutenções e testes que já foram realizados, entre outros detalhes importantes sobre seu funcionamento.
Cabe ressaltar a necessidade de elaborar um cronograma de inspeção e manutenção periódico para melhor gerenciamento de manutenção dos equipamentos, bem como garantir o bom funcionamento das máquinas e a segurança dos trabalhadores no dia a dia.
Em linhas gerais, o prazo ideal de vistoria para caldeiras e vasos de pressão é de ano em ano. Já as tubulações têm um prazo maior que pode chegar a 100% do prazo estabelecido para o vaso mais critico interligado.
Caldeiras: o que são e para que servem
Caldeiras são equipamentos geradores de energia que, em grande parte do tempo, funcionam sob alta pressão.
A caldeira industrial é uma espécie de tanque completamente vedado, onde um líquido é aquecido para formar um fluido vaporizado que pode ser usado em diferentes aplicações.
A fonte de calor de qualquer caldeira é a combustão de combustíveis diversos, tais como madeira, carvão, petróleo ou gás natural.
A maioria dos modelos de caldeiras industriais produz vapor saturado – para ser usado em temperatura de saturação. As caldeiras de vapor superaquecido vaporizam a água e o próprio calor do vapor em um dispositivo superaquecedor.
Isso dá origem a um vapor em uma temperatura muito mais elevada, mas que pode diminuir a eficiência térmica global da planta de geração de vapor, já que a temperatura mais elevada do vapor exige uma temperatura de exaustão maior do gás de combustão.
De acordo com a NR-13, as caldeiras são classificadas em duas categorias:
Categoria A – aquelas caldeiras nas quais a pressão de operação é igual ou maior que 1960 kPa e acima de 100 litros.
Categoria B – são caldeiras nas quais a pressão de operação é superior a 60 KPa e inferior à 1960 KPa, com volume interno seja igual ou menor que 100 litros.
O item 13.4.1.1, que versa sobre o tema, diz que “caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, projetados conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e similares”.
Geralmente, as caldeiras são utilizadas em empresas de processos industriais que precisam de altas temperaturas, em indústrias químicas e petroquímicas e em outros diversos segmentos industriais.
O vapor é gerado através da caldeira e segue, em alta pressão, pelos tubos. Para a caldeira, o trabalho é aquecer a água e gerar esse vapor, utilizando para isso dois métodos mais comuns: o tubo de fogo e o tubo de água.
Por se tratar de um equipamento essencial em muitos setores da indústria, a caldeira necessita de constante manutenção. No caso de explosão do equipamento por falta de manutenção (que é o tipo de acidente mais comum), a caldeira pode provocar explosões ou incêndios.
O cilindro deve ser drenado e limpo em períodos determinados, uma vez que a quantidade de minerais e nitritos pode entupi-los, e o óleo lubrificante deve ser aplicado aos tubos, mantendo-os sempre lubrificados.
Os tubos da caldeira precisam ser inspecionados periodicamente para evitar corrosão ou vazamentos e o indicador de pressão deve ser monitorado constantemente, verificando qualquer anormalidade na pressão, evitando que, eventualmente, uma explosão ocorra sem maiores indícios e coloque os trabalhadores e a produção em risco.
Tanques: o que são e para que servem
Os tanques industriais são utilizados em diversos segmentos das indústrias petroquímicas, químicas, alimentícia, agrícola, entre outras.
Em geral, os tanques industriais diferenciam-se por seus recursos – de armazenamento, mistura, agitação, resfriadores, aquecedores, refervedores industriais e vasos de pressão.
Os tanques de vácuo, por exemplo, modalidade amplamente usada na indústria, pode ser fabricado em aço carbono ou em outras ligas de metais especiais.
Tratam-se de vasos de pressão projetados para pressão externa, fabricados seguindo os mesmos critérios de um vaso de pressão para pressão interna. Devem ser regulamente submetidos à inspeções e verificações, de acordo com o plano de manutenção preditiva vigente na empresa e com as normas da Inspeção NR-13.
Além das normas restritas ao projeto, o tanque de vácuo deve atender a norma brasileira NR-13 do Ministério do Trabalho – que possui uma série de itens e inspeções que podem ser aplicadas ao tanque como ensaios não destrutivos de líquido penetrante, radiografia total ou parcial, ultrassom de chapas ou soldas, entre outros.
Fora graves prejuízos financeiros e em termos de produção, a ocorrência de vazamentos em tanques, eventualmente, pode colocar em risco a saúde dos trabalhadores – grande parte dos fluidos industriais tem restrições com relação à manipulação, devido às substâncias químicas.
Por essa razão, a realização da Inspeção NR-13, enquanto método de manutenção preditiva, tem como principal função detectar eventuais riscos e prevenir danos à produção e aos trabalhadores envolvidos no processo.
A importância de estratégias de manutenção preditiva
Assim como a análise de vibrações e medição de espessuras, por exemplo, outras técnicas de manutenção preditiva podem ser usadas no meio industrial. O mais importante, independente do método escolhido, é prezar por uma rotina criteriosa de avaliação das instalações.
Dessa forma, fica mais fácil detectar eventuais problemas e garantir o pleno funcionamento das máquinas. Entre as principais vantagens de uma rotina voltada à manutenção preditiva estão a maior conservação das máquinas, o aumento da vida útil dos equipamentos, a redução de custos com manutenção corretiva e o estímulo à produtividade.
Como o quesito investimento é um dos que mais pesam no planejamento organizacional, adotar estratégias eficientes na hora de implantar o plano de manutenção é fundamental. Já falamos um pouco sobre o sistema lean e seus benefícios para a manutenção de máquinas, uma vez que ele ajuda a combater os principais desperdícios na manutenção de máquinas. São eles:
Superprodução: ocorre quando algo é feito antes de ser realmente necessário, podendo ocasionar excesso de inventário;
Tempo de espera: relacionado ao tempo adicionado por uma operação em processo, aguardando o próximo estágio de produção, um bom exemplo disso são os casos de manutenção de máquinas que não planejadas e precisam ser executadas às pressas;
Transporte: é o movimento desnecessário de qualquer elemento do processo de produção, desde as matérias-primas até peças em processo de produção e produtos acabados;
Movimentação: trata-se de todo e qualquer movimento desnecessário feito pelas partes e elementos envolvidos no processo de produção que possam impactar o ciclo de vida útil dos equipamentos;
Inventário: se refere a qualquer quantidade de produto excede o suporte às necessidades imediatas de produção ou de manutenção de máquinas;
Defeitos: sempre que há uma produção de material que não esteja em conformidade com os padrões de qualidades exigidos;
Potencial humano desperdiçado: quando o potencial humano não é utilizado ou é subutilizado. Comum nos casos onde a empresa não possui um programa de manutenção preventiva e sofre com paralisações de linhas de produção.
A Inspeção NR-13 envolve verificações e testes para adequar o funcionamento seguro de caldeiras, vasos de pressão, trocadores de calor e tubulações – por isso, exige um planejamento de manutenção bem executado.
Além disso, ela gera documentos que comprovam a realização da inspeção, bem como, registram o histórico de cada equipamento, comprovando que as máquinas estão em condições de operar em condições seguras, sem colocar em risco a vida de colaboradores e demais pessoas que possam visitar o espaço onde esses equipamentos – considerados de alta periculosidades – estão instalados.
Vejamos a seguir, em linhas gerais, como se dá a Inspeção NR-13 em cada equipamento.
Inspeção de Segurança em Vasos de Pressão
Vasos de Pressão são equipamentos de alta periculosidade, sendo projetados para resistir à pressão externa e a pressões internas diferentes da pressão atmosférica. A inspeção consiste na realização de teste hidrostático e ultrassom – técnicas não destrutivas – e inspeções visuais e de dispositivos de segurança, tanto em vasos de pressão vertical, como horizontal e manifolds.
Inspeção de Segurança em Caldeiras
Seguindo normas de segurança do trabalho e saúde, são avaliadas a integridade e o ambiente de instalação do equipamento na parte externa. A inspeção utiliza teste hidrostático, ultrassom e líquido penetrante para verificar possíveis rupturas, fissuras e trincas – bem como, qualquer sinal que possa representar riscos. São verificados: caldeira, autoclave e panela de cocção.
Inspeção de Segurança em Tubulações
Nas inspeções que envolvem tubulações – conjunto de tubos e acessórios destinados ao transporte de fluidos para processos industriais e armazenamento – é realizada medição por ultrassom e, também, teste de estanqueidade. O objetivo é garantir o bom funcionando dos sistemas, gerando segurança ao ambiente e pessoas, bem como preservação da saúde e do meio ambiente.
São efetuadas inspeções nos seguintes tipos de tubulação: Tubulação de Gás Natural, Tubulação de Sprinkler e Tubulação de GLP.
Inspeção de Segurança em Tanques
Realizadas inspeções internas e externas, através de ensaios por líquido penetrante e medições por ultrassom. Com os serviços de inspeção e calibração dos tanques, é possível eliminar riscos de segurança para os colaboradores e evitar danos ao meio ambiente ou prejuízos financeiros.
Uma exigência do Ministério do Trabalho, como já foi dito, a Inspeção NR-13 deve ser realizada por equipe habilitada. A MMtec possui excelência em programas de manutenção preventiva explorando as mais diversas técnicas e, por conta dessa experiência, está apta a executar serviços exigidos pela NR-13, entre eles:
Inspeções periódicas de segurança nos equipamentos que exigem esse procedimento, dentro na NR-13;
Avaliação de integridade física, com recomendações de melhorias;
Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível;
Calculo mecânico de espessuras;
Elaboração de projeto para alterações ou reparos, quando necessário;
realização de teste de caixa de vácuo;
Calibração e certificação da válvula de segurança;
Calibração e certificação do manômetro;
Geração de relatório de calibração da válvula de segurança;
Elaboração de relatórios de calibração do manômetro
Produção de laudo de inspeção de NR-13, exigido pelo Ministério do Trabalho;
Criação de relatório de medição de espessura (ME) e cálculo de espessura mínima dos vasos de pressão;
Inspeção visual com ensaio fotográfico e verificação do estado de funcionamento dos componentes e acessórios;
Livro de Registro de Segurança, conforme itens 13.1.7 e 13.6.5 da NR-13.
Fica evidente que a Inspeção NR-13 oferece um aprimoramento no processo de manutenção nas empresas, portanto, além de obediência à legislação trabalhista, ela também oferece benefícios para as empresas, entre eles:
melhor funcionamento dos equipamentos, evitando paradas não programadas e perda de produtividade;
maior segurança para a empresa e seus colaboradores;
maior transparência em relação às normas e procedimentos executados na organização;
melhores resultados em função da empresa evitar penalizações – confira o próximo tópico – e garantir toda sua capacidade produtiva.
Porque sua empresa precisa efetuar a Inspeção NR-13
Além dos benefícios anteriormente apontados, a Inspeção NR-13 é uma exigência legal e as empresas que não cumprirem as exigências estão sujeitas às seguintes consequências:
Multas: o valor das multas aplicadas à NR 13 são variáveis, dependendo da quantidade de colaboradores que foram/estão sujeitos a riscos, bem como o tipo de risco que os equipamentos oferecem ao ambiente – o valor é aplicado a cada item considerado fora das normas, podendo envolver altas quantias;
Interdição do estabelecimento: dependendo da situação, o estabelecimento ou o equipamento pode ser embargado ou interditado. Isso ocorre quando responsável legal pela inspeção constatar situação de grave e iminente risco à saúde e/ou integridade física de colaboradores. Ele se baseia em critérios técnicos e, detectando riscos, propõe à autoridade regional competente a interdição do estabelecimento – de modo imediato, sendo aberto somente após efetuar todas as providências necessárias para reverter o quadro de perigo eminente.
Danos ao meio ambiente: dependendo da ocorrência pode haver danos ao meio ambiente – como vazamento de óleo ou outros produtos prejudiciais à natureza. E, claro, esse tipo de problemas causa um enorme desgaste à marca.
Prejuízos à imagem da organização: no caso de interdição de equipamento ou da empresa, além de interrupção à produção e todas as consequências advindas desse problema, a imagem da empresa sofre um impacto negativo, difícil de ser mensurado e reparado.
Acidentes que podem levar a perda de vidas: os equipamentos que devem ser inspecionados pela NR-13 são de alta periculosidade e se não estiverem funcionando de modo adequado podem ocasionar acidentes de enormes proporções e, em últimos casos, levar a óbito. Em outras palavras, a Inspeção NR-13 realizada de forma adequada, por profissionais capacitados, pode salvar vidas!
Como ficou muito claro, a NR 13 estabelece requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à segurança e à saúde dos trabalhadores.
Quando implantadas de forma correta, as rotinas ligadas à manutenção preditiva permitem calcular, de forma antecipada, uma estimativa do intervalo de tempo entre as paradas e os reparos. Isso organiza o panorama produtivo, permitindo à empresa planejar as paradas sem prejudicar a produção.
De acordo com o Anexo II da NR-13, é obrigatória a existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta voltada à segurança das instalações.
Buscar suporte de profissionais especializados é fundamental na hora de realizar a Inspeção NR-13 na sua empresa. O domínio sobre os equipamentos e instalações é essencial na hora de recomendar as melhores soluções de manutenção para manter a empresa em compliance com as determinações legais.
A MMTec atua há mais de 15 anos oferecendo soluções com qualidade e rapidez no atendimento aos chamados. Nossos profissionais acompanham constantemente as evoluções tecnológicas para garantir a melhor entrega e solução ao cliente – equipe técnica e equipamentos alinhados com o que há de melhor no mercado.
Fazemos parte do programa PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), responsável por acompanhar e garantir todos os procedimentos organizacionais, medidas de melhorias, padronização em atendimento e serviços, assim como uma série de quesitos voltados para empresas com comprometimento total com a qualidade.
Ficou interessado em saber mais sobre nossas soluções de manutenção preditiva? Precisa adequar sua empresa às determinações da NR-13? Fale com um de nossos especialistas, solicite um orçamento e comece já uma rotina de inspeções para cuidar da integridade dos equipamentos e da vida de seus colaboradores.
Mesmo no cenário em que muitos sofrem com retração e crise econômica, o setor industrial cresceu entre 2017 e 2018 no Brasil, alcançando 22% de participação no PIB (Produto Interno Bruto) do País.
No âmbito corporativo, o setor produtivo, ligado à indústria, é responsável por boa parte dos lucros da empresa, uma vez que dá vazão a produtos e serviços. E, diante de um mercado dinâmico e acirrado, quem não cuidar da produtividade pode correr sérios riscos.
No intuito de preservar as máquinas, reduzir custos, garantir a segurança de funcionários e, claro, contribuir para os lucros da empresa, a manutenção preditiva é essencial para garantir confiabilidade e disponibilidade às máquinas. A partir de uma rotina sazonal, é possível monitorar o funcionamento dos equipamentos e planejar as manutenções.
Estratégias de manutenção preditiva podem representar impacto significativo sobre a melhoria do tempo padrão dos processos de uma indústria, uma vez que visam o bom funcionamento da máquina e permitem aos profissionais explorar sua capacidade ao máximo.
Mas mesmo com planejamento e um plano de ação preventivo para remediar o impacto negativo de alguns problemas, eventualidades podem acontecer. Quebras ou falhas inesperadas podem ocorrer, por vezes, durante algum processo – seja por desgaste da engrenagem, falta de lubrificação da peça, entre outros motivos.
Siga na leitura para saber mais sobre manutenção de ocasião e entender como isso pode afetar a produção da sua empresa.
Manutenção de ocasião: o que é?
Enquanto a manutenção preditiva está baseada na inspeção e prevenção, a manutenção de ocasião trata de remediar algum dano eventual que possa ter acontecido durante o processo produtivo.
A manutenção de ocasião visa corrigir algum problema depois que ele se apresenta. E, assim como no outro caso, depende de um planejamento bem alinhado para não prejudicar os interesses da empresa, uma vez que a inatividade das máquinas pode representar graves prejuízos.
O tempo de reparo que envolve uma manutenção de ocasião depende de inúmeros fatores – desde a desmontagem da máquina ou peça, passando pela decisão entre reparo e troca, a manutenção em si e a remontagem de todo o sistema. Questões organizacionais da empresa, como uma boa gestão de estoque, por exemplo, pode facilitar o processo.
Porém, vale ressaltar que investir no conserto de um sistema representa muito mais, em termos financeiros, do que atuar na manutenção rotineira e prevenção de problemas.
Por isso as rotinas de manutenção preditiva são tão recomendadas. E lembre-se: não há uma receita pré-formada, e sim planejamentos e técnicas adequadas para atender as mais diversas necessidades.
É neste ponto que contar com o suporte de profissionais especializados traz segurança e confiança para um diagnóstico preciso. Uma equipe de especialistas pode dar suporte a sua empresa desde o diagnóstico do problema, até a elaboração do planejamento e execução das manutenções no maquinário, incluindo um acompanhamento sistemático para prevenir eventuais problemas.
Aqui na MMTec atuamos atendendo diversos segmentos do mercado há mais de 15 anos, atentos às inovações, contando com tecnologia de ponta e profissionais capacitados em manutenção preditiva. Investimos em uma rotina contínua de treinamentos e capacitação objetivando a qualificação dos nossos profissionais para oferecer o melhor a você.
Já atendemos mais de 500 empresas apostando na qualidade, confiabilidade e compromisso com nossos clientes. Ficou interessado? Entre em contato com nossos especialistas e solicite um orçamento!
Aproveite para acompanhar a MMTec nas redes sociais e ficar por dentro das últimas novidades e tendências do mercado.
Técnicas de manutenção preditiva, como a análise ODS, melhora produtividade e reduz custos: Não é novidade: a redução dos custos é pauta na maior parte das empresas de todos os setores, incluindo o industrial. O gasto com manutenção não programadas de máquinas e o prejuízo financeiro resultante das paradas na produção são dois fatores que atrapalham – e muito – o faturamento das empresas.
Contudo, aplicar recursos em técnicas de manutenção preditiva representa um grande investimento quando o assunto é a prevenção dos problemas. Manutenção planejada é responsável por aumentar a vida útil dos equipamentos, o que evita paradas não programadas e garante a produtividade.
Mas como definir as prioridades – e as melhores técnicas de manutenção preditiva – diante de um setor de maquinários amplo? É aí que entra a importância de um planejamento antecipado e que analise, caso a caso, o papel de cada máquina no quadro produtivo, a gravidade da falha, o prejuízo da empresa diante da parada da máquina em questão e o custo para sua manutenção, entre outras variantes.
E mesmo que a verba aplicada comprometa, em parte, o balanço financeiro, é fundamental encarar isso como um investimento e não um gasto a mais.
Criando um plano de manutenção preditiva
Um plano de manutenção preventiva é um documento que registra as atividades que serão realizadas no processo de manutenção. Define, também, materiais e peças de cada equipamento que serão avaliados, a periodicidade e os responsáveis pela atividade.
Trata-se de um procedimento determinante para garantir a boa gestão e qualidade em sua manutenção preventiva. E, a boa notícia é que uma vez que os dados estejam devidamente registrados, basta segui-los e utilizar cada um deles como parâmetro nas avaliações posteriores.
O plano de manutenção preventiva também leva à redução de custos com manutenções e com ações desnecessárias — como procurar saber constantemente quais são os indicativos de alta performance de uma máquina.
Todos os equipamentos serão analisados e seus respectivos índices analisados. Com isso será possível obter dados fundamentais para as futuras manutenções programadas – ou seja, o resultado é um documento essencial para servir de orientação aos profissionais e gerar maior produtividade .
O plano de manutenção envolve várias informações, podendo variar de indústria para indústria, porém algumas são essenciais e atendem todas as realidades. São elas:
As necessidades levantadas pela equipe de produção e pelos profissionais encarregados da manutenção;
Dados(históricos) de cada máquina e respectivos componentes;
A descrição de ações relacionadas a cada equipamento.
Cada ação deve ser elaborada de modo claro e objetivo, funcionando como uma espécie de descritivo que vai servir tanto para ações no curto, quanto no médio e no longo prazo – isso porque existem medidas que devem ser tomadas para reparar algo e, outras, que deverão ser realizadas com uma periodicidade específica para manter o bom desempenho dos equipamentos e garantir que durem por mais tempo.
Entre as atividades que devem fazer parte do documento final de manutenção preditiva, destacam-se aquelas que visam detectar e prevenir falhas variadas, como por exemplo inspeções; substituição de itens e componentes; reajustes, lubrificação; aperto de regulagem de componentes e limpeza.
Com o planejamento de manutenção devidamente elaborado, a gestão de manutenção torna-se muito mais eficaz, ágil e prática.
Mas, afinal, por que a manutenção preditiva é tão importante para a produtividade industrial? E qual a diferença entre ela e a manutenção corretiva? É o que vamos ver nos próximos tópicos.
Manutenção Preditiva X Manutenção Corretiva
De modo geral, a manutenção preditiva pode ser identificada como um método existente para ajudar sua empresa a ser mais produtiva e competitiva, gastando menos. Ela está baseada em um trabalho de inspeção e prevenção que prevê e corrige eventuais falhas, evitando que elas se tornem problemas graves, podendo comprometer a produção e até a imagem da empresa.
Neste tipo de manutenção, ocorre um acompanhamento constante e ininterrupto que garantirá o correto funcionamento das máquinas industriais.
Já a manutenção corretiva tem a função de restaurar a máquina quando ela apresenta um problema. Mesmo sendo importante em algumas situações, esse tipo de manutenção pode colocar em risco a produtividade da empresa.
A título de exemplificação, suponhamos que determinado equipamento apresente falhas em um ou mais componente. A organização precisará, nesses casos, recorrer à manutenção corretiva, que irá avaliar e determinar a forma ideal para solucioná-la.
Por não ter sido programada, dependendo da situação, esse trabalho pode demorar um pouco mais – pode não haver peça em estoque, por exemplo – comprometendo a efetividade da operação. Uma parada não programada também pode elevar os custos da manutenção, caso seja necessário contratar serviços em caráter de urgência.
Como podemos notar, apesar de ambas serem importantes, a manutenção preditiva oferece muito mais benefícios, quando comparada com a corretiva, sendo a mais indicada para quem não quer correr riscos de comprometer produção – ou ter maiores gastos.
Por dentro da manutenção preditiva
Manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de verificar suas condições de funcionamento, mantendo-as em pleno funcionamento.
Coletando informações, é possível verificar desgaste dos equipamentos é possível aumentar a vida útil dos equipamentos e, de quebra, melhorar a produtividade do maquinário.
Ao detectar falhas antes que elas ocorram e interfiram no trabalho da empresa, a manutenção preditiva elimina a necessidade de desmontagens de equipamento para inspeção. Isso aumenta bastante o grau de confiabilidade das máquinas, ampliando a segurança dos equipamentos e evitando acidentes de trabalho que podem, até, causar vítimas fatais entre os colaboradores.
A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ultrassonografia, ferrografia, análise de vibrações e de pressões. Em caso de irregularidade é realizado um diagnóstico para estudar a origem do problema e definir a melhor solução para ele.
Com a manutenção preditiva é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Detectar problemas em máquinas complexas somente depois que o defeito está evidente resulta em alto custo para conserto e perda de tempo que poderia ser evitado – que poderiam ser evitados com utilização de técnicas preditivas.
Em outras palavras, optar pela manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, eliminando a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, ampliando a vida útil total dos componentes de um equipamento e reduzindo paradas não programadas.
Com a manutenção adequada o consumo de energia pode ser reduzido, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados.
Em sua atividade diária, as máquinas podem estar suscetíveis a diversas eventualidades e problemas. E por essa razão uma série de métodos preditivos foram desenvolvidos, ao longo dos anos, para evitar o desgaste e a deterioração do maquinário.
Vamos conhecer, a seguir, as principais técnicas de manutenção preditiva. Todas elas aumentam o desempenho dos equipamentos e da produção, diminuindo o investimento em manutenção.
Termografia
Detecta o nível de radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com densidade proporcional à sua temperatura. A termografia identifica regiões do maquinário em que a temperatura está mais elevada do que o normal, o que pode ser indicativo de problema em algum componente do sistema.
Essa técnica possibilita a realização de inspeções sem que haja paradas do equipamento ou contato físico com a instalação ou maquinário.
Análise de Trincas
Essa metodologia avalia descontinuidades superficiais ou não nos materiais. Entre os defeitos que podem detectados constam: trincas, gotas frias, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, entre outras.
A análise é feita através de partículas magnéticas, que possuem propriedades semelhantes às do ferro, gerando um campo magnético que percorre toda a superfície ferromagnética, verificando inconsistências.
Medição de Espessuras
Mais uma medição de espessuras não intrusiva – assim como a temografia. O processo faz com que uma onda ultrassônica percorra o material, analisando os ecos recebidos de volta, identificando falhas internas ou de espessura.
Análise de Vibração
A análise de vibração capta e analisa as vibrações de toda a estrutura, registrando a origem de cada vibração e verificando a origem dos esforços em uma máquina em atividade. Essa técnica permite evitar trincas e inconsistências no sistema, bem como desgastes excessivos que possam levar longo períodos de parada da produção.
Nos tópicos que seguem vamos conhecer mais detalhes da análise ODS.
Saiba mais sobre a Análise ODS!
Como uma nova forma de análise de vibração, que se diferencia completamente da Análise Modal, a Análise ODS pode ajudar a sua empresa a prevenir os maquinários de eventuais prejuízos.
A Análise ODS facilita o entendimento sobre a dinâmica de funcionamento e os riscos que envolvem o desgaste extremo dos equipamentos uma vez que analisa rigorosamente o modo de deflexão do sistema.
Tal técnica de análise baseia o estudo do comportamento das máquinas em esboços e animações em 3D. O desenho do equipamento em três dimensões e a utilização de vídeos e projeções ajudam a simular com fidelidade os movimentos e comportamentos do sistema de máquinas.
A análise de vibrações sempre foi um dos principais métodos adotados para a manutenção preditiva. Na Análise ODS as medições de vibração são feitas em diferentes pontos e direções da estrutura. Os padrões de vibração resultantes deste monitoramento são projetos em animações 3D e gráficos para análise.
O estudo do comportamento das máquinas permite:
Verificar o movimento das máquinas a partir das vibrações;
Identificar eventuais falhas que possam comprometer o sistema;
Analisar se a máquina está funcionando em ressonância;
Avaliar e corrigir problemas estruturais do maquinário como desalinhamento ou desbalanceamento.
Problemas a serem evitados com análise de vibrações
Diante da frequência do uso, todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, conduzem a um processo de deterioração – caso esse uso e desgaste não seja monitorado constantemente.
O nível da deterioração da máquina, por sua vez, pode ser caracterizado pela modificação da distribuição de energia vibratória pelo conjunto de engrenagens e elementos que constitui a máquina.
Dessa forma, quando forem colocados captadores de vibração em pontos definidos na máquina, eles captarão a vibração recebida, permitindo identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina que está operando.
Com base em um estudo e planejamento prévios, o controle das vibrações pode acontecer a partir de três processos distinto: eliminação das fontes (alinhamento, balanceamento, correção de folgas), isolamento das partes (que impede transmitir as vibrações) e atenuação da resposta.
Fizemos abaixo uma lista com algumas anomalias que podem ser combatidas com a análise de vibrações:
Desbalanceamentos e desalinhamentos;
Folgas estruturais;
Folgas internas;
Problemas em engrenagens e rolamentos;
Correias;
Cavitação;
Eixo Empenado;
Falhas de lubrificação;
Ressonância estrutural;
Problemas elétricos
Como funciona a Análise ODS?
A tecnologia está presente em todas as partes do processo da Análise ODS. Por isso, ter convicção da escolha de profissionais especializados e bem paramentados é essencial para gerar segurança e alcançar bons resultados com a manutenção preditiva por meio de Análise ODS .
Tudo começa no esboço. Primeiro precisa ser feito o desenho da máquina em 3D. A partir deste desenho é gerado o vídeo de ODS. Uma dica: este primeiro protótipo deve ser simplificado a nível de geometria e interação.
Com o protótipo na mão definem-se quais serão os pontos de medição de vibrações. Para identificar os níveis de vibração, é recomendado que sejam escolhidos pontos de geração de força e reações atuantes, como pontos de fixação (rigidez do sistema) e o mancal (força do motor).
Hora da análise de vibração propriamente dita! É preciso atenção para identificar a frequência das vibrações com base nos pontos de medição previamente definidos. Certifique-se, sobretudo, se a vibração é linear – acontece da mesma forma de um ponto a outro do maquinário.
Caso a vibração sentida não seja uniforme ou linear, apresentando variações a cada instante, configura-se aí o ambiente ideal para aplicação da Análise ODS. Para coletar os dados, que podem mudar drasticamente em curto espaço e tempo, é preciso ter atenção a todas as direções e posicionamentos estabelecidos. Fazer uma comparação com a modelagem 3D pode ajudar.
É fato que por esse método envolver uma tecnologia 3D o custo acaba sendo maior. Mas como saber se vale a pena? Primeiro, tenha em mente o valor da máquina ou sistema que está em jogo e quanto prejuízo ela gera para a empresa estando parada.
Depois compare todo esse cálculo com o valor que precisa ser aplicado para a manutenção com base na Análise ODS. No entanto, quando falamos de máquinas grandes ou complexos industriais como uma mineradora ou petrolífera, o dinheiro investido na solução vai ser ínfimo comparado ao prejuízo de ter o setor estagnado por conta de problemas mecânicos.
Mas quais os principais tipos de Análise ODS?
A Análise ODS apresenta quatro variações que podem ser aplicadas para solucionar diferentes problemas. Veja a seguir:
Domínio do Tempo ODS
É um método utilizado para monitorar as vibrações de uma estrutura em função do tempo. Costumam mostrar como a forma geral de deflexão muda passo a passo entre sinais estacionários e transitórios. Ele identifica o nível de variação e a constância dessa variação ao longo da atividade do sistema.
ODS de Domínio de Frequência
Usado comumente para identificar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas e sob condições estacionárias.
Modos de Corrida ODS
Esse método pode ser usado para investigar padrões de vibração de uma estrutura em frequências específicas, como por exemplo como as vibrações afetam a velocidade de rotação de uma engrenagem.
Ordens em Execução ODS
Também conhecido como run ups / run downs, esse método é usado para avaliar padrões de vibração de uma estrutura em ordens específicas como uma função da velocidade de rotação de uma engrenagem. Trata-se de uma das formas mais específicas de monitoramento de vibrações.
E os métodos para analisar as medições?
Qualquer medição pode usar os recursos animados. Porém o que é fundamental é preservar a relação de fase entre todos os canais durante as medições.
Para preservar a fase as medições podem acontecer de duas formas:
Simultânea: aqui a medição de todos os canais acontece simultaneamente. É um método indicado para animar todos os tipos de dados de medição. Pode requerer um grande número de canais devido à complexidade;
Referência de Fase: permite que várias medições de contagem de canal baixo sejam reunidas para uma única animação completa. Uma única central de referência é ativada durante a medição. Trata-se de uma técnica útil apenas para medições de domínio de frequência / ordem.
Veja os principais benefícios da Análise ODS
Abaixo vamos elencar três principais benefícios da Análise ODS para a sua empresa. Veja a seguir.
Com a Análise ODS você pode:
Analisar o comportamento dinâmico, fora da curva de normalidade, do seu maquinário;
Identificar eventuais problemas em qualquer tipo de equipamento rotativo, bases associadas ou quadros;
Realizar a avaliação sem mover o maquinário da sua planta industrial, minimizando o tempo de produção perdido.
A importância da mão de obra qualificada
Diante da crescente demanda por serviços, e do volume de informações, negociações e novidades que o avanço da tecnologia nos apresenta, as tarefas de manutenção se tornaram um fazer fundamental dentro das empresas.
A missão de gerenciar a manutenção e cuidar dos equipamentos é essencial para prolongar a vida útil das máquinas, o que tem impacto positivo perante a redução dos custos e a diminuição das paradas, que por sua vez influencia em uma maior produtividade do setor.
A máxima “Tempo é Dinheiro” nunca fez tanto sentido como no ecossistema atual dos negócios. Contudo, investir em recursos de manutenção acaba não sendo uma tarefa fácil para muitas empresas. Compromissos financeiros aliados a outras prioridades impedem, muitas vezes, que a manutenção assuma papel principal nos investimentos.
Além de reservar verba para cuidar da manutenção das máquinas, contar com profissionais capacitados e devidamente especializados deve constar como outra prioridade das empresas. O cuidado com os equipamentos exige expertise e ferramentas de qualidade.
Ainda que a tecnologia tenha se disseminado em diversos graus, espalhando-se por nossa sociedade, é preciso contar com a capacitação humana para aplicar, coordenar e proceder da melhor forma com todos esses recursos avançados.
Somente os profissionais qualificados podem verificar eficazmente a situação de cada máquina e oferecer subsídios para uma gestão que leve aos melhores resultados possíveis.
Ainda que a empresa possua uma equipe interna para esse tipo de trabalho, ouvir especialistas é sempre muito importante.
Seja terceirizando totalmente o trabalho ou atuando em conjunto, trocando informações, um time experiente proporcionará as melhores opções no campo da manutenção. Por isso, é preciso muito critério para encontrar o melhor parceiro em manutenção preditiva!
A MMTec tem experiência de sobra em lidar com manutenção preditiva de equipamentos a partir de técnicas como a Análise ODS. Apostamos em qualidade no atendimento, pontualidade e compromisso com o projeto para proporcionar as melhores experiências aos nossos clientes.
Após uma primeira validação, nossa equipe oferece atendimento com início imediato já realizando medições, comparações e análises para oferecer a melhor solução a sua empresa. A MMTec participa do PQF (Programa de Qualificação de Fornecedores), garantia certa de qualidade e excelência no atendimento.
Precisão em oferecer qualidade. É nisso que a MMTec acredita. Fundada em 2002, a empresa atua em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira com a premissa de oferecer soluções e serviços sempre atrelados à tecnologia.
Nosso quadro profissional passa por treinamentos e atualizações constantes visando a maior especialização nos diversos temas que atuamos. São 14 anos de experiência e mais de 500 empresas atendidas em nosso portfólio.
Ficou interessado? Faça contato com nossos especialistas e aproveite para saber mais sobre os benefícios que a manutenção preditiva pode oferecer para sua empresa.
A importância da manutenção preditiva em motoredutores: Você sabe o que é manutenção? Mais especificamente, você sabe o que é manutenção preditiva e como ela pode ser aplicada em motoredutores?
Entenderemos neste artigo quais são as definições e características da manutenção preditiva e ao fim desta leitura tenho certeza que você estará pronto a aplicá-la com perfeição em seus motoredutores e máquinas industriais.
Animados? Vamos lá!
O que é manutenção preditiva?
A manutenção preditiva é o monitoramento de equipamentos e máquinas em uma operação. Ou seja, este tipo de manutenção previne que os equipamentos apresentem falhas e desgastes operacionais. Além disso, é possível atuar em possíveis problemas de forma rápida e eficiente.
Assim, com a aplicação desta manutenção em uma operação industrial, é possível evitar que falhas potenciais se tornem falhas funcionais e comprometa o desempenho da sua operação. Portanto, ela, juntamente com a manutenção preventiva, são recomendadas em todo tipo de indústria.
Todo este processo é feito a partir de:
Análise de vibrações;
Análise estrutural de peças;
Termografia;
Medição de Espessuras;
Monitoramento contínuo.
Portanto, é altamente recomendável que a manutenção preditiva faça parte da cultura e dos hábitos de uma indústria, pois ela é formada por processos estruturados que são aplicados periodicamente em redutores, motoredutores e outros equipamentos.
Qual a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?
Enquanto a manutenção preventiva é aplicada a partir de um planejamento prévio, a preditiva utiliza informações coletadas e entendidas da preventiva e a analisa com o propósito de extrair o melhor dos equipamentos.
Portanto, as duas possuem um único objetivo: evitar que falhas ocorram.
Porém, caso você queira atingir resultados melhores em sua operação, recomendamos que utilize estes dois tipos de manutenção e não apenas uma.
Manutenção preditiva aplicada em motoredutores
Motoredutores são formados por motores elétricos e engrenagens de redução, onde ambos funcionam de forma integrada e possuem o objetivo de fazer uma adequação da velocidade para uma rotação necessária de um acionador.
Geralmente os motoredutores são compostos por diversos componentes, como:
Agora que entendemos o que é um motoredutor, podemos perceber o quão importante é fazer o monitoramento periódico deles em uma operação.
A manutenção preditiva é isso: é buscar a prevenção deste equipamento, a partir de manutenções e análises periódicas das peças e componentes que o constituem, evitando que possíveis falhas potenciais e funcionais ocorram.
Levantamento dos dados históricos do motoredutor, como: histórico de falhas;
Dentre outras ações.
A partir disso, é possível evitar improdutividade operacional, falhas, atraso na entrega de produtos, etc.
Viu como a manutenção preditiva se aplicada de forma eficiente em seus motoredutores, redutores ou motores pode proporcionar diversos benefícios para a sua operação?
Espero que tenha gostado do artigo e até a próxima!
