A RCM na manutenção industrial, ou Manutenção Centrada na Confiabilidade, é essencial.
Afinal, há uma pressão cada vez maior para maximizar a disponibilidade e a segurança dos equipamentos. Ao mesmo tempo em que é preciso minimizar as despesas operacionais.
Sendo assim, adotar a abordagem de consertar os ativos à medida que quebram, não é a melhor opção para empresas que desejam reduzir o downtime não planejado.
Por isso, é preciso entender o conceito de RCM e como sua aplicação pode ajudar sua empresa a produzir cada vez mais e melhor. Esse artigo vai te ajudar com isso – então, siga na leitura.
RCM na manutenção industrial: entendendo o conceito
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) visa otimizar a política de manutenção de uma empresa.
Assim, a produtividade da planta é mantida, dentro considerando as técnicas de manutenção mais eficientes do ponto de vista econômico.
Este conceito foi desenvolvido pelo Exército Americano, ao estudar uma forma de manter seus equipamentos militares em operação por mais tempo. Porém, de uma forma mais barata e eficiente.
O que eles perceberam e aprenderam foi que há uma diferença entre fazer o que tem que ser feito e o que pode ser feito na manutenção.
Por exemplo: vários gestores optam pela manutenção corretiva para um equipamento de alta criticidade. Mas, na verdade, o ideal é fazer uma manutenção preditiva nesse tipo de ativo.
Essa decisão reativa acaba gerando mais custos, tendo em vista que aumenta o tempo em que a máquina fica parada e reduz a vida útil do equipamento. Sem contar que pode aumentar gastos com compra de peças sobressalentes que precisam ser entregues com urgência.
Nesse cenário, a RCM na manutenção industrial entra justamente para escolher a melhor estratégia para cada ativo.
Mas como começar a praticar isso em sua empresa? Descubra no próximo tópico.
Etapas para implementar a RCM na manutenção industrial
Existem métodos diferentes para implementar a manutenção centrada na confiabilidade. Aqui eles estão resumidos em sete etapas:
1) Defina os equipamentos para análise de RCM
Ao selecionar os equipamentos, considere o nível de criticidade em termos de:
- Efeito de parada não planejada sobre as operações,
- Custos anteriores de reparo,
- Investimento prévio de manutenção preventiva.
2) Defina a função dos equipamentos selecionados
Os equipamentos escolhidos são fundamentais para a companhia. Mas qual a função de cada um deles?
Em uma linha de produção, cada máquina cumpre um papel e é preciso ter uma descrição detalhada das funcionalidades, bem como da quantidade que ela produz.
Esses dados serão usados para analisar a capacidade produtiva do ativo e definir se ele está correspondendo. Ou, em caso negativo, agir para solucionar eventuais problemas.
3) Ao usar RCM na manutenção industrial, estabeleça os modos de falha do sistema
Neste ponto, é preciso listar as possíveis falhas que o equipamento pode apresentar.
Por exemplo, uma correia transportadora pode apresentar falha por não conseguir transportar as mercadorias de uma ponta para outra. Ou por não oferecer a velocidade esperada durante o transporte das mercadorias – entre outras.
4) Identifique as causas básicas dos modos de falha
Nesta etapa da implementação da RCM na manutenção industrial é preciso avaliar o impacto do problema no processo produtivo. Para isso, após listar as possíveis ocorrências (conforme citado no item anterior) é necessário:
- Definir os sinais que indicam cada uma dessas falhas;
- Estabelecer os efeitos que esses problemas acarretam.
Exemplificando, uma máquina pode apresentar vibração excessiva (falha), ocasionando desarme do motor (efeito). Isso porque a equipe deixou de fazer o ajuste nos dentes das engrenagens (causa da falha).
Essas informações de cada ativo mostram uma visão geral da planta industrial, ajudando a elaborar um planejamento eficiente de manutenção preditiva.
5) Avalie os efeitos da falha
Aqui são considerados os efeitos de cada modo de falha. Pois as falhas no equipamento podem afetar a segurança, as operações e outros ativos.
Os modos de falha mais importantes serão determinados na conclusão dessa análise. Por isso, faça perguntas como:
- Esse modo de falha tem implicações de segurança?
- Ele resultará em uma paralisação total ou parcial das operações?
- Qual a probabilidade real de ocorrência nas operações diárias?
As respostas mostrarão o nível de severidade das falhas, sendo que as mais graves devem ser priorizadas no cronograma de inspeção e reparos.
6) Selecione a estratégia de manutenção adequada para a falha
Agora é hora de determinar a técnica de manutenção mais adequada para cada modo de falha. A estratégia selecionada deve ser tecnicamente e economicamente viável:
- Manutenção Preditiva: a mais indicada, especialmente para ativos de alta criticidade, tendo em vista a excelente relação custo-benefício. Ela evita paradas não planejadas, reduz o tempo de interrupção para reparos, aumenta a vida útil dos equipamentos, entre outros;
- Manutenção Preventiva: quando é tecnicamente e economicamente viável reduzir o risco de falha trocando peças e/ou realizando inspeções conforme tempo de uso do ativo, quantidade de produção, entre outros indicadores;
- Manutenção Corretiva: usada para máquinas de menor uso e que não representa grandes problemas quando fica fora de uso.
Definir a estratégia adequada para cada equipamento é um dos pontos positivos do uso de RCM na manutenção industrial.
7) Implementar e revisar regularmente a tática de manutenção selecionada
Após colocar em prática a metodologia de RCM, é importante revisá-la periodicamente.
Esse cuidado é essencial para melhoria contínua nos cuidados com os ativos organizacionais.
Benefícios da RCM na manutenção industrial
Um programa de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) bem implementado pode trazer à sua empresa uma ampla gama de benefícios.
Começa pela melhoria na qualidade dos produtos, produzidos em ativos confiáveis e de alto desempenho.
Um programa de RCM na manutenção industrial também evita paradas não programadas. Muito negativas para os negócios por serem mais longas e mais caras do que as planejadas.
Tendo em vista o levantamento e registro de dados, a manutenção por confiabilidade permite manter um histórico detalhado e atualizado de cada máquina.
Sendo assim, evita a perda de conhecimentos importantes. Ao mesmo tempo, mantém a equipe mais afinada sobre o dia a dia das operações.
Também reduz custos, uma vez que mantém um alto nível de produtividade com qualidade e aumenta a durabilidade de ativos e seus componentes. Além disso, permite maior assertividade na gestão de estoque de peças sobressalentes.
Fechando esta lista com as principais vantagens da RCM na manutenção industrial, vale lembrar que ela facilita o gerenciamento de riscos ambientais, de saúde e de segurança para os colaboradores.
Impacto positivo da RCM na manutenção industrial
O resultado final da RCM na manutenção industrial é a definição de uma estratégia de manutenção adequada para cada equipamento.
Para isso, você pode contar com a MMtec, uma empresa que é referência no mercado de manutenção preditiva e preventiva há mais de 20 anos.
Além da profunda expertise em manutenção preditiva e preventiva, seu time de especialistas faz um acompanhamento constante das principais atualizações tecnológicas do setor.
Como resultado, garantimos aos nossos clientes, serviços de qualidade que representam um excelente investimento.
Encontre as melhores soluções em manutenção industrial para sua empresa:
Baixe nosso eBook Manutenção Preditiva e a Indústria 4.0
