Tempo é dinheiro. Na indústria, essa máxima vale muito. O mercado de produtos e serviços criados através do segundo setor despertam alta concorrência para melhora da infraestrutura das cidades e da qualidade de vida das pessoas.
Os gargalos operacionais podem ser originados por diversos motivos e, quando não minimizados, acabam colocando toda a produção em risco.
Gargalos podem ser caracterizados como qualquer obstáculo que interfira no ritmo produtivo de uma empresa. Esses problemas podem comprometer a entrega dos serviços, atrasar o planejamento de produção e prejudicar a lucratividade do negócio.
Qual a origem dos gargalos na manutenção?
Muitos fatores podem levar aos gargalos na manutenção, entre eles, destacamos:
1. Má gestão do estoque
No momento da manutenção das máquinas é imprescindível ter as peças necessárias à disposição no estoque – e de forma fácil de serem encontradas.
O primeiro passo é um gerenciamento eficaz dos itens em estoque. Nesse sentido, o uso de tecnologia é essencial, facilitando o controle das informações – quantidade de peças, quando e para que foram utilizadas, peças com defeitos, etc – e permitindo um gerenciamento eficaz.
Mas não basta ter os materiais disponíveis: é preciso que o local de armazenamento esteja sempre organizado, limpo e seguro para garantir a integridade de cada item do estoque.
2. Falta de rotina de manutenção
A falta de uma rotina de manutenção preditiva e a ausência de um planejamentoprévio, podem causar muitas paradas na produção e atrasos na entrega – como dissemos acima, máquina parada é prejuízo na certa.
Um plano de manutenção bem estruturado, considerando as necessidades e características da organização, reduz drasticamente a interrupção da produção em virtude de defeitos em maquinários.
Também permite soluções mais rápidas e eficazes, quando a parada for inevitável.
3. Ausência de Treinamento
Além da falta de rotina de manutenção, a ausência de treinamento representa um fator que compromete não só o ritmo do trabalho como o próprio uso dos equipamentos. É fato que equipamentos utilizados de forma inadequada têm maior chance de quebra e, por sua vez, de parada na linha de produção.
Ter um bom programa de treinamento, portanto, faz toda a diferença para o pleno funcionamento das máquinas e envolve reciclagem, treinamentos técnicos referentes aos ativos ou novas tecnologias, participação em eventos para conhecer novidades, etc.
Como evitar os gargalos operacionais?
É tudo uma questão de seguir boas práticas em termos de planejamento e de produção. Dessa forma, é tarefa do gestor de manutenção ficar responsável pela administração e da gestão de parada das máquinas.
Abaixo, vamos fazer uma listagem com algumas dicas que podem ajudar a minimizar o prejuízo que eventuais gargalos operacionais podem trazer à rotina produtiva. Veja a seguir:
Invista no planejamento – trata-se daetapa fundamental que vai nortear os prazos, limites, orçamento e prestadores de serviços vinculados a uma tarefa de manutenção;
Registre as paradas – além do planejamento prévio, fazer um controle periódico nos momentos de inspeção é fundamental. Só assim se torna possível registrar todas as paradas e os motivos pelos quais a produção foi interrompida – e aprender com elas;
Inspeção rotineira – aderir a uma rotina de inspeção é ideal para sempre monitorar a capacidade das máquinas e prevenir eventuais paradas que possam prejudicar a produção;
Treinamento e qualificação – sejam de funcionários ou colaboradores, o treinamento e a capacitação são aspectos essenciais que se deve cuidar para garantir a longevidade dos equipamentos e uma maior produtividade no dia a dia da empresa.
Um bom planejamento voltado à manutenção preditiva é capaz de minimizar obstáculos que possam prejudicar a produção, evitando gargalos e mantendo os equipamentos em funcionamento. Mas tudo parte de tratar a manutenção preditiva como um investimentoe não uma oneração.
Além disso, é essencial contar com suporte especializado e de confiança para cuidar do seu maquinário, como o oferecido pelo time de especialistas da MMTec – há 16 anos oferecendo soluções tecnológicas que visam a melhoria dos processos industriais e o aumento das rotinas de manutenção preventiva.
Aproveite para realizar uma pré-avaliação gratuita dos seus equipamentos aqui.
Máquina industrial quebrada? Aposte na manutenção preditiva. Equipamentos quebrados são sempre sinônimo de alto custo: necessitam de manutenção corretiva emergencial, impactam a produção, prejudicam a qualidade de seus produtos e podem gerar desgastes nas relações entre sua empresa e seus clientes.
Descubra como proceder nesses casos e – ainda mais importante – como evitar situações que demandem uma manutenção corretiva com as dicas a seguir.
Procedimentos que aceleram a necessidade de uma manutenção corretiva
Quando sua empresa deixa de lado alguns cuidados, aumenta o risco de ter uma máquina industrial quebrada e coloca em jogo a eficiência financeira de sua empresa.
Veja abaixo os principais riscos para a sua planta industrial – e como revertê-los.
1) Operadores não treinados
À medida que as empresas se tornam maiores, os proprietários precisam contratar mais colaboradores que podem não ter treinamento para operar equipamentos específicos.
Essa falta de treinamento pode resultar em máquinas subutilizadas, avarias dispendiosas e uma manutenção corretiva a curto ou médio prazo.
Tenha em mente que o tempo investido em treinamento pode fazer seu maquinário durar mais – então mantenha um cronograma constante de treinamento e atualizações sobre as máquinas de sua planta.
2) Rede elétrica deficiente
Este tem sido um problema difícil de prevenir, já que muitas regiões de país têm sofrido com quedas e oscilações no fornecimento de energia.
Isso tem afetado cada vez mais alguns equipamentos, já que a grande maioria hoje é controlada eletronicamente.
No entanto, limpar a poeira e a sujeira ao redor dos conectores pode ajudar. Ao limpar, use ar comprimido em vez de água para manter a umidade longe dos fios.
3) Utilização além do recomendado
Esticar constantemente a rotina de funcionamento das máquinas para que operem com o máximo desempenho ou no topo da curva pode esticar as juntas, desalinhar as engrenagens e fazer com que os equipamentos se danifiquem prematuramente.
Os especialistas aconselham as empresas a rodarem suas máquinas um nível abaixo do nível de desempenho máximo pretendido, na maioria das vezes, para evitar estresse indevido e desgaste prematuro que antecipam a necessidade de manutenção corretiva.
4) Ignorar sinais de alerta
As luzes de advertência dos painéis estão lá por algum motivo, muitas vezes sinalizando problemas que precisam ser resolvidos, como baixa pressão hidráulica, alta temperatura ou um eixo que não gira.
No entanto, muitas vezes esses sinais são ignorados pelos operadores em nome do desempenho máximo, resultando em falha de maquinário e necessidade de manutenção corretiva.
5) Manutenção inadequada
Não contar com um programa de manutenção preditiva é outro erro que pode causar tempo de inatividade e demandar uma manutenção corretiva.
É essencial lubrificar todos os pontos que necessitam dessa providência periodicamente, verificar o óleo e os fluidos do motor para garantir um bom desempenho e evitar paradas não-programadas.
6) Não substituir peças desgastadas
Quando a peça de uma máquina quebra, alguns encarregados substituem apenas essa peça e não verificam ou substituem outras peças que possam ter causado a falha inicial.
Substituir apenas as partes que estão quebradas é uma correção temporária que pode custar caro em tempo de inatividade e até aumentar os riscos de danos maiores.
2) Identifique a correção indicada para a situação
A manutenção corretiva costuma ser a solução mais aplicada nestes casos em que a falha já ocorreu. Através dela é possível fazer o reparo mais adequado;
3) Avalie se o problema foi mesmo solucionado
Como mencionamos acima, em casos de falha, é bastante comum que o responsável foque mais no componente que não está em perfeito funcionamento e esqueça de analisar o cenário global.
É por isso que a manutenção corretiva deve ser conduzida por profissionais altamente capacitados, como os que sua empresa encontra na MMtec.
4) Encontre o que ocasionou a falha e implemente medidas para evitar problemas no futuro
Como apontamos no segundo tópico deste artigo, existem uma série de fatores que desencadeiam uma falha no equipamento: falta de treinamento do operador do maquinário, falhas na rede elétrica, má utilização do equipamento, não-observância dos sinais de alerta e manutenção ineficiente são alguns deles.
Para evitar problemas que demandem obrigatoriamente uma manutenção corretiva de urgência, sua empresa deve adotar um plano de manutenção preditiva.
Manutenção corretiva X Manutenção preditiva
A manutenção corretiva bem executada por uma equipe altamente especializada pode garantir o pleno restabelecimento do equipamento.
Mas o ideal é contar com um planejamento eficaz de manutenção preditiva. Isso garante mais controle orçamentário, paradas programadas, mais vida útil para os equipamentos e a manutenção da qualidade de seus produtos, bem como dos prazos de entrega.
Qualquer engrenagem, ou máquina que funcione a partir de estruturas rotativas, pode apresentar um desalinhamento nos eixos por conta do uso. O desgaste acontece em decorrência do tempo de uso e, em muitos casos, pela falta de uma rotina periódica de manutenção corretiva.
O alinhamento mecânico tem como objetivo deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto e no mesmo plano. Isso garante o bom funcionamento dos equipamentos, eliminando eventuais vibraçõese contribuindo para a maior durabilidade do sistema.
Manter o alinhamento das máquinas sempre em dia representa uma grande redução dos custos operacionais, uma vez que pesquisas comprovam que o desalinhamento é um dos principais causadores de dano às peças e engrenagens rotativas de máquinas.
A manutenção corretiva no alinhamento das engrenagens minimiza as paradas na produção e, com isso, possibilita o aumento da eficiência e da produtividade em termos de operação das máquinas.
Os prejuízos do desalinhamento nas máquinas
Definir um programa de monitoramento e, mais do que isso, um cronograma de manutenção, torna-se uma estratégia fundamental quando a ideia é otimizar os recursos na tentativa de valorizar a produção.
Episódios de desalinhamento de máquinas acarretam no desgaste excessivo do conjunto. As forças de reação aumentam, as quais são transferidas aos eixos e para outros componentes das máquinas.
O funcionamento desalinhado, por sua vez, provoca o aumento no consumo de energia elétrica, uma vez que toda a ação das peças rotativas do conjunto está desregulada.
Além disso, contribui para o aumento de temperatura de todo o sistema, o que acaba comprometendo a lubrificação e consequentemente causa o desgaste de rolamentos e mancais.
Conheça os benefícios do alinhamento!
O alinhamento, feito corretamente por profissionais e operadores, é benéfico de diversas formas:
Menor consumo de energia;
Menor desgaste dos rolamentos;
Vedação de eixos e acoplamentos;
Redução das temperaturas elevadas no rolamento e no acoplamento;
Diminuição das vibrações e danos nos eixos e parafusos da fundação;
A precisão do raio laser chega a ser 10 vezes maior se comparada ao método mais tradicional que se utiliza do relógio comparador. O procedimento também se torna muito mais simplificado diante da automação dos comandos.
As ações podem ser coordenadas mediante um clique no equipamento, sem a necessidade de anotações e leituras que acabariam alongando o processo. Isso beneficia o tempo de execução dos reparos e, consequentemente, minimiza a parada da produção que é prejudicial ao orçamento.
Quando manejada por profissionais competentes, as máquinas tem tudo para render muito mais após a correção do desalinhamento. Um conjunto bem alinhado simboliza economia e maior produtividade, ao passo que uma rotina bem definida de manutenção limita prejuízos como a parada da produção.
A MMTectem 16 anos de experiência no mercado oferecendo as melhores soluções para projetos industriais, realizando manutenção corretiva e preventiva a partir de análises de vibração, balanceamentos e alinhamentos. Atuamos em diversos setores produtivos da cadeia industrial brasileira.
Acompanhenossas publicações e saiba mais sobre os benefícios da manutenção corretiva para seu maquinário.
A atenção com o orçamento e o corte de gastos são temas recorrentes em reuniões internas de grande parte das empresas.
Um estudo da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp) mostra que a indústria brasileira compromete cerca de 7% do seu faturamento bruto com gastos referentes à manutenção, o que equivale a cerca de R$ 27,8 milhões.
Máquinas são vitais em uma série de processos de produção e organização dentro das empresas e com o impulso oferecido pelas novas tecnologias, sobretudo, o campo da automação torna-se cada vez mais presente no cotidiano das empresas.
Estabelecer uma rotina de manutenção e monitoramento para privilegiar a saúde das máquinas é fundamental em qualquer planejamento que dependa da atividade de máquinas. Os cuidados exercem papel decisivo no aumento do prazo de uso das máquinas.
E isso está diretamente ligado com o fator competitivo que tanto impulsiona a indústria. Cuidar bem do maquinário garante maior rentabilidade a longo prazo, minimizando riscos de quebra, menos períodos de parada e, consequentemente, maior produtividade.
Encarar esses custos como um investimento, e não um gasto a onerar o orçamento, depende de uma visão estratégica dos principais gestores do negócio.
Quais os problemas da quebra de máquinas?
Dependendo do segmento em que a empresa se enquadra, eventuais problemas com o sistema de máquinas podem representar graves prejuízos comerciais.
A quebra das máquinas abala todo o ritmo da produção, uma vez que o fluxo de trabalho sofre um desvio ou pausa, dependendo da gravidade do problema, prejudicando a produtividade do sistema em sua totalidade.
Além disso, o tempo de parada pode variar, o que gera uma incerteza em termos de faturamento. Em se tratando de um mercado dinâmico, qualquer tempo perdido ou improdutivo pode representar um grande prejuízo.
Inclusive na relação com o cliente, que pode se sentir lesado por conta de problemas como atraso na entrega, passando a ter uma imagem negativa da empresa – o que não é nada bom para nenhuma instituição!
Em uma eventual quebra de maquinário, outras partes do sistema correm o risco de ficarem sobrecarregados por conta do volume de produção que precisa ser redirecionado. Caso o setor logístico não esteja preparado para receber a remessa de serviço, isso também pode ocasionar muitos inconvenientes.
A importância da manutenção preditiva
O pleno funcionamento das máquinas é um ponto essencial para o bom andamento dos negócios. E na intenção de minimizar qualquer interrupção ou pausa na produção, a manutenção preditiva é um método que pode tornar a empresa ainda mais produtiva, competitiva e atuante no mercado.
A manutenção preditiva consiste em uma rotina de inspeção e prevenção para corrigir os problemas antes que eles realmente ocorram. Trata-se de um acompanhamento detalhado do funcionamento das máquinas no intuito de evitar problemas e conservar o estado real dos equipamentos.
Os principais objetivos de aderir a esse método são reduzir a desmontagem das máquinas, cuidar da diminuição dos desgastes e aumentar a vida útil dos equipamentos.
Veja os benefícios
Redução de custos – ao passar por um reparo antes mesmo da ocorrência do problema, é possível economizar no conserto das máquinas;
Menos gasto com mão de obra – quando a rotina de manutenção é programada, e feita de forma antecipada, é possível reduzir o orçamento ao prevenir o desgaste;
Menor tempo de parada – convenhamos, um reparo é mais rápido do que um conserto completo!
Maior segurança da produção – a manutenção preditiva minimiza a ocorrência de falhas ao passo que antecipa possíveis problemas com uma rotina de manutenção periódica.
Em termos de custo benefício, a manutenção preditiva é um grande investimento quando desenvolvida e aplicada por profissionais capacitados. A MMTecatua no mercado desde 2002 desenvolvendo soluções e melhorias voltadas à gestão de projetos industriais.
Nos últimos anos a manutenção preventiva, sobretudo no setor industrial, tem sido auxiliada por métodos de manutenção preditiva, como a análise de vibração, termografia, medição de espessura, entre outras técnicas.
Justamente por essa razão é fundamental elaborar um checklist preventivo daquilo que precisa ser verificado em cada equipamento. A checagem possibilita levantar informações e o status atual das máquinas em questão.
A elaboração de um checklist é um dos passos fundamentais para a definição de um plano de manutenção preventiva por parte da empresa. É por meio dele que se torna possível entender como o equipamento funciona, quais falhas ele costuma apresentar, quando, como e porque isso acontece.
Com o checklist já formado, passa a ser possível criar uma rotina, um programa de inspeção para monitoramento, correção de eventuais problemas e substituição de peças.
Lembre-se: anotar as demandas é só o início da tarefa. Com o passar do tempo, torna-se fundamental acompanhar as mudanças e avaliar a melhoria nos resultados. É a partir de um checklist bem definido que são traçadas as rotinas de ação para substituição e conserto de peças ou equipamentos.
Criando um checklist do zero
Criar um plano de manutenção preventiva, a partir de um checklist organizado, é uma das medidas que pode reduzir os custos operacionais da empresa e aumentar a produtividade da equipe.
Sondagem inicial
Mas como criar um bom checklist? Tudo começa com o levantamento de informações. É preciso saber quais máquinas estão funcionando, quais os problemas que estão limitando a produção, quais os aparelhos vitais para a produção da empresa, entre outros detalhes.
Plano de ação
Criar o checklist de manutenção é uma ação fundamental para ajudar noplanejamento de manutenção preventiva. Esse processo garante que todos os passos foram dados corretamente para que os procedimentos a serem realizados garantam a qualidade e o bom funcionamento do maquinário.
Levantamento dos custos
Elaborar um orçamento é fundamental para nortear as ações. É ideal que ele contemple todos os gastos, envolvendo logística e operação, para o conserto e/ou substituição de máquinas danificadas.
Além de novas peças e materiais a serem utilizados, é importante contabilizar a adesão temporária de colaboradores ou softwares necessários para concluir a tarefa.
A importância do cronograma
Aprovados os custos, é hora de estabelecer datas para a realização das mudanças. O cronograma é essencial para definir a frequência de cada manutenção que vai acontecer, elencando a necessidade ou não de colaboradores.
Assim, é possível saber a sazonalidade de cada rotina de manutenção, programando de forma correta para que uma eventual paralisação da produção na prejudique as metas da empresa com relação ao mercado.
Acompanhamento e monitoramento
A correria não para com o final do cronograma! Não se engane: monitorar a execução de cada tarefa estipulada anteriormente é essencial para garantir os melhores resultados.
Estipular indicadores de performance (KPI’S) pode ser uma boa solução para acompanhar o desenrolar das mudanças e avaliar se o projeto está indo ou não no caminho certo.
Abaixo, vamos listar os checklists mais comuns que acontecem dentro da indústria:
Checklist mecânico – avaliação de cada item mecânico do equipamento, como a verificação de cabos, correias, mangueiras e engrenagens;
Checklist da lubrificação – verificar se todos os itens foram lubrificados e e os produtos armazenados em recipientes adequados para o uso;
Checklist elétrico – validação de todas as ligações elétricas, fontes e cabos de energia que estão vinculados ao funcionamento do aparelho;
Checklist de segurança – fundamental para garantir que todos os requisitos de segurança foram cumpridos, e que nenhum tipo de material ou equipamento vá provocar risco à integridade de funcionários ou colaboradores.
Fazer uma avaliação cuidadosa do estado geral das máquinas, mediante checagem atenta e rotineira, oferece uma visão real não só da capacidade do equipamento, mas como do quadro produtivo em si, evidenciando limitações que impedem o funcionamento perfeito.
E você, conhece o estado dos seus maquinários? Acesse nosso simulador, faça o teste em tempo real e ainda tenha oportunidade de conversar com nossos especialistas.
