Da manutenção reativa à preditiva, o avanço da preservação das máquinas: A mecanização dos processos dentro das empresas de diferentes portes e segmentos é algo bastante antigo.
Durante a Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII na Inglaterra, a entrada de maquinários na produção se tornou intensa, substituindo parte do trabalho que era realizado manualmente. Desde então, a manutenção de máquinas se tornou necessária para o bom funcionamento das companhias.
Mas os avanços na indústria e nos recursos tecnológicos, principalmente nos últimos anos, modernizaram uma série de processos, levando à chamada manutençãopreditiva. Nesta concepção, as máquinas passam a receber um cuidado diferenciado e antecipado, não esperando apresentarem um problema para serem analisadas.
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O início da mecanização
Como mencionado, a introdução das máquinas nas empresas teve início na Revolução Industrial e nunca mais parou de crescer. Na época, essa mecanização trouxe uma série de vantagens para as corporações e também para os operadores, pois diversos processos realizados manualmente foram automatizados.
Com os avanços tecnológicos, as máquinas passaram a ocupar um espaço primordial nas empresas. Por conta dessa representatividade da mecanização de processos, foram desenvolvidos sistemas variados para manutenção de máquinas – como aanálise de trincas por partículas magnéticas, para citar um exemplo das muitas análises existentes -, evitando que elas fiquem paradas por muito tempo e prejudiquem a capacidade produtiva da fábrica.
Como funcionava a manutenção reativa?
Máquina parada é sinal de prejuízo para as companhias, por isso, o movimento de manutenção de máquinas foi sendo intensificado com o tempo. De maneira geral, a manutenção reativa foi a mais utilizada pelas empresas no início da mecanização como forma de ajustar as máquinas que apresentavam falhas.
Essa primeira concepção de manutenção de máquinas trazia alguns problemas que acabavam comprometendo a operação. Nesta vertente, a máquina ou componente trabalhava até que apresentasse uma avaria que justificasse uma atenção especial
Diferentemente da preventiva, a reativa acabava gerando muito desperdício, perda de tempo e de esforços humanos. Naquela época, os gestores tinham a falsa ideia de que deixando as máquinas operarem até o seu máximo, a empresa se tornaria mais produtiva, porém com o tempo, perceberam que não era a melhor opção, gerando prejuízos pelo tempo em que o equipamento ficava parado e aumentando o custo com os reparos.
A ligação com o conceito de prevenção não era o forte desse tipo de manutenção, por isso o processo evoluiu chegando à chamada manutenção preditiva.
Como a manutenção preventiva transformou as operações
Com o tempo, os profissionais perceberam que os cuidados reativos não eram nada eficazes, pois traziam prejuízos para as empresas. Neste momento, a manutenção preventiva passou a ganhar destaque nas corporações, deixando de ser vista como um gasto e passando a fazer parte dos investimentos assertivos da operação.
A chegada da manutenção preditiva nas empresas permitiu que ações voltadas para manter, prever e assegurar um bom e longo tempo de vida para as máquinas fossem aplicadas na operação. Essa mudança, que envolve um conjunto de técnicas administrativas e de gestão, proporcionou para as operações excelentes benefícios, como:
Menos desgaste dos equipamentos, aumentando sua vida útil;
Redução de quebras de maquinário devido ao mau funcionamento;
Equipamentos e instalações passaram a ficar disponíveis o maior tempo possível para a empresa;
Ampliação da produtividade da corporação;
Redução dos custos para resolver problemas sérios, comuns na manutenção reativa.
A manutenção preditiva é a garantia de uma gestão eficaz, que aumenta a competitividade da empresa no mercado e reduz prejuízos que possam comprometer o progresso do negócio. Com os avanços da tecnologia, a manutenção preventiva passou por inovações importantes, com serviços realizados por meio da análise de vibração, balanceamento, alinhamento à laser, termografia, análise de espessuras e análise de trincas.
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Técnicas de manutenção preditiva A manutenção preditiva é considerada o método mais econômico e mais eficiente de reduzir o tempo de inatividade de um equipamento em sua empresa – tanto que é considerada um grande diferencial.
Em um modelo de manutenção preditiva, o trabalho é planejado com base em avaliações de diagnósticos que determinam quando e como executar o reparo.
É justamente esse monitoramento das condições do equipamento que fornece dados de tendências para ajudar a antecipar futuras necessidades de manutenção em sua planta.
COMO A MANUTENÇÃO PREDITIVA INFLUI NA PRODUTIVIDADE DE SUA EMPRESA
Com o tempo, os equipamentos de uma planta industrial podem quebrar por vários motivos. Um deles é a falha mecânica, que pode ocorrer como resultado de conexões soltas, superaquecimento e alterações ou acréscimos às alterações de carga.
Algumas condições ambientais, com altos índices de umidade, ambientes corrosivos e grandes níveis de sujeira e poeira também levam a problemas que, com o tempo, podem aumentar os riscos de inatividade das máquinas – por isso são tão importantes relatórios com o histórico dos ativos.
Outro fator é o erro humano, que é imprevisível e pode colocar em risco a produtividade de suas linhas de produção.
Para evitar interrupções dispendiosas, que paralisam as operações e colocam em cheque a qualidade de seus produtos, muitas organizações estão agora mudando de um modelo de manutenção preventiva para os benefícios da manutenção preditiva.
Novos avanços em software e tecnologia de sensores (como, por exemplo, painéis inteligentes) permitem que este método de monitoramento altamente eficaz seja mais acessível e amplamente preciso.
Prevenir e tratar o problema antes que ele aconteça amplifica a produtividade de sua empresa. Dessa forma não há paralisações inesperadas, que podem gerar atrasos de produção. Não há custos surpresa, muitas vezes acrescidos de uma possível taxa de emergência. Não há gargalos de produção, que causam riscos para a qualidade dos insumos necessários em uma produção. O processo pode ser feito dentro de um período programado, de baixa demanda, que garante bons índices de produtividade.
O segredo para uma boa manutenção preditiva está na boa escolha da fornecedora deste serviço. A MMtec, referência no mercado brasileiro de manutenção para empresas há mais de 20 anos, é um bom exemplo.
Veja a seguir quatro abordagens de manutenção preditiva que o time de especialistas MMtec está preparado para oferecer à sua empresa na hora de inspecionar, monitorar, avaliar e analisar equipamentos:
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
O princípio de análise das vibrações envolve o nível de vibrações ao qual as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) estão expostas, cuja frequência é igual à frequência dos agentes excitadores.
A análise envolve o posicionamento de captadores de vibrações em pontos definidos da máquina, que captarão e registrarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. Estes dados permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando, assim como os tipos e intensidades de desgastes que podem gerar uma possível quebra.
TERMOGRAFIA
O efeito térmico sempre foi o principal sintoma de anormalidade em máquinas, instalações e processos industriais, o que faz da termografia uma valiosa e expressiva ajuda na identificação de falhas e causas.
É uma técnica de inspeção extremamente útil, não destrutiva, não invasiva e que permite realizar medições sem contato físico com a instalação ou equipamento.
A termografia tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional à sua temperatura. Através dela é possível identificar regiões, ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um padrão pré-estabelecido com o objetivo de obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer dos sistemas de manutenção considerados.
ANÁLISE DE TRINCAS
A análise de trincas, através do ensaio por partículas magnéticas, é largamente utilizada nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais – até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais ferromagnéticos.
Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. São constituídas de pós e óxidos de ferro muito finos, com propriedades magnéticas semelhantes às do ferro. Embora chamadas de partículas magnéticas, na realidade são partículas magnetizáveis – e não pequenos ímãs ou pó de ímã.
Através dele é possível detectar defeitos como:
Trincas;
Junta fria;
Inclusões;
Gota fria;
Dupla laminação;
Falta de penetração;
Dobramentos;
Segregações etc.
O método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético.
As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas magnéticas. Isso permite identificar pontos em não-conformidade e aplicar os reparos necessários.
MEDIÇÃO DE ESPESSURAS
O uso do ultrassom como ensaio não destrutivo é bastante empregado nas indústrias para detectar descontinuidades em todo o volume do material, sendo aplicado em metais (ferrosos ou não ferrosos) e não metais.
O processo consiste em fazer com que a onda ultrassônica emitida por um transdutor percorra o material analisado, verificando os ecos recebidos de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor, identificando falhas internas ou espessuras.
Como você pode conhecer, as técnicas de manutenção preditiva empregadas pela MMtec possibilitam antecipar problemas, impedindo falhas e garantindo a produtividade de sua empresa. Mas somente profissionais experientes e especializados podem identificar as necessidades de sua empresa e quais as análises de manutenção preditiva são mais indicadas.
